生物质成型颗粒圆周表面形貌分析研究

生物质成型颗粒圆周表面形貌是生物质成型机核心部件——成型模孔与成型颗粒间建立接触力学分形模型,并预测成型模孔摩擦磨损的关键。选用成型模孔直径规格为6、8 mm的环模成型机压缩而成的生物质成型颗粒(3种材料颗粒度1～3 mm、含水率11%)为试验样本,利用粗糙仪采集其圆周表面粗糙形貌数据,测量其直径、密度和硬度,分析其关联性,并通过扫描电镜分析其圆周表面粗糙形貌,结果表明:生物质环模成型机的成型模孔在与成型颗粒接触过程中,产生摩擦磨损,导致成型模孔直径d0增大,压缩后成型颗粒直径d也随之增大;成型颗粒密度ρ和硬度HD随其直径d的增大而下降,成型颗粒算术平均粗糙度Ra值则随直径d的增大而上升;圆周表面粗糙度中心轮廓的最大材料率Mr2值,随成型颗粒直径d的增大总体保持在80%～90%之间。     

平模成型机结构参数对成型过程的影响

为了研究生物质材料在平模成型机制粒过程中的塑性变形情况,针对平模成型机制粒过程中呈现出几何非线性、材料非线性和边界条件非线性的问题,采用连续介质力学方法建立生物质材料的力学模型并确定其本构关系,应用非线性有限元分析软件ABAQUS及其内置的Drucker-Prager Cap粉体物料本构模型,对生物质材料在平模成型机的挤压成型过程进行有限元数值模拟。结果表明:平模模孔锥角处的生物质物料挤压应力较大,由此造成物料在该处的塑性变形较为明显;减小模辊间隙和压辊直径可以促进物料的塑性变形,减小模辊间隙、增加压辊直径可以提高物料的压进量。由此得出:在平模模孔锥角处应加固模具防止损伤,模具应尽量减小模辊间隙和压辊直径以促进物料成型,而当模辊间隙一定时加大模辊直径有利于提高物料的压进量。研究结果可为平模成型机的制粒工艺及模具结构的优化设计提供借鉴和参考。     

汽车内饰件复合基材

随着汽车行业的飞速发展，对汽车内饰件的质量要求也越来越高。内饰件的质量又关键取决于其复合基材。目前的汽车内饰件复合基材通常采用的是PU板（聚氨酯板）或PP水粉板。PU板用于生产汽车顶棚，PP木粉板用于生产汽车门内板等。其优点是成型性好，拉伸强度高。     

碎料成型压模的若干问题

碎料成型压模的若干问题陆肖宝（南京林业大学南京２１００３７）随着人造板生产技术的不断发展，它的产品已不再局限于平面型的产品，一些曲面型的成型产品也早已面世。现在人造板的模压生产已广泛用于胶合板、刨花板、中密度纤维板及碎料成型塑料。产品有：扬谷板、椅背...     

生物质固化成型机不同孔形受力分析

生物质固化成型技术是生物质能利用的一种有效途径,其关键设备成型机的核心部分主要由模孔和推杆组成。针对成型过程中模孔受力的复杂多变性,选取圆形、方形和正三角形3种典型模孔,基于特征参数化建模软件设计了模孔结构。运用理论分析法推导3种不同形状模孔成型过程的挤压力,对推导的3个挤压力公式进行比较分析,探讨不同孔形挤压力对生物质固化成型的影响。在分析不同形状模孔优缺点的基础上提出一种复合型模孔结构,该研究结果为生物质固化成型机模孔选形及结构优化提供参考。     

基于Pro/Engineer塑料注射模浇注系统的研究与开发

注塑成型其浇注系统设计是否合理直接影响注塑产品的质量、材料的消耗和生产效率.目前的注射模设计主流软件是P ro/Eng ineer,它的设计数据往往是基于经验,因此成功率比较低.利用V isua l C++6.0和M icrosoft A ccess 2000,开发了基于P ro/Eng ineer塑料注射模浇注系统.结果表明:该系统具有较高的智能化水平.     

功能陶瓷材料的制备

功能陶瓷材料的制备,采用水工凝胶注模成型和网状夹具干燥法,该方法可以保证大尺寸坯体干燥过程的均匀性,减少干燥时间,防止坯体的变形和开裂。功能陶瓷材料的制备方法,包括如下步骤：     

注塑模技术在注射模冷却系统中的应用

注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率.因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同,注射模对其冷却系统的要求也不相同.阐述了注塑模(Moldflow)技术在塑料制品(碗厨上盖)注射成型冷却系统中的应用,进行模拟分析,并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案,最终获得了良好的冷却效果.     

生态型纸板家具的研究

纸板家具在造型设计中采用旋转成型体和对移成型体技术,在结构设计中采用与结构形式和设计尺寸相适应的模切工艺。纸板家具经过防水、防火及覆膜处理之后,利用力学原理保证做成的家具有足够的承重强度。性能优异的纸板家具节约大量珍贵的自然材料,实现家具整体设计的多样性和经济性,符合生态设计的趋势。     

汽车内饰件复合基材

专利号：200410041912．X 随着汽车行业的飞速发展,对汽车内饰件的质量要求也越来越高。内饰件的质量又关键取决于其复合基材。目前的汽车内饰件复合基材通常采用的是 PU 板(聚氨酯板)或 PP木粉板。PU 板用于生产汽车顶棚,PP 木粉板用于生产汽车门内板等。其优点是成型性好,拉伸强度高。但是,由于 PU 是由聚醚、甲苯等化工原料通过化学反应合成的,苯是有毒气体,它对人体有一定的伤害,不符合环保要求。PP 木粉板是由 PP 和木粉用有机胶水粘合的, 由于胶水内含苯,因此,它同样含有毒,对人体有害又不符合环保要求。随着人类健康意识的逐步加强,以及对环境保护要求的提高,原有的 PU 板及 PP 木粉板已不适应现代汽车发展的需要。本文提供一种无毒环保、份量轻、吸湿性好,成本低的环保型热塑性天然棕麻纤维汽车内饰件复合基材。它是由中间基板、面层无纺布的底层 PP 膜     

基于挤出成型的木塑家具制造技术与优化设计

挤出成型是木塑复合材料(木塑)成型工艺中应用最广泛的技术之一,通过分析,明确了挤出成型技术在木塑家具制造中的应用优势;阐述了挤出成型技术对木塑家具性能的影响及其在木塑家具制造中存在的局限性。结合案例,对基于挤出成型技术的木塑复合材料在家具中的应用现状进行梳理,提出了挤出成型木塑家具设计新思路,并进行设计分析和实证研究。结果表明:通过对木塑家具造型和结构进行设计,可充分发挥挤出成型技术优势,并克服其局限性。该研究对木塑家具的设计和制造具有参考意义。     

桉木美学家具设计与工艺研究

为探索美学家具设计和桉木高值利用的可行途径,本文综合运用仿生学、设计学、木材美学和木材加工工艺学等多学科知识,从作品设计、制作工艺和作品分析三个方面系统讨论了两款以桉木为原料的美学家具.结果表明:通过合适的模具设计,采用单板层积材的生产工艺,可以用桉木单板生产出多拐点的复杂曲面板材.将这种多拐点的复杂曲面板材应用于家具设计与生产,可以获得兼具实用和审美功效的桉木美学家具.通过桉木美学家具的研发和生产,可望实现桉木资源的高值利用.     

实木定制家具的设计生产瓶颈与解决途径

通过对YH家居材料有限公司的实木定制家具生产线进行调研,归纳实木家具定制化生产的现状,对比实木家具和板式家具在定制中的不同之处,总结出目前实木定制家具企业设计和生产中的瓶颈问题。希望通过引入成组技术,编码技术,搭建实木定制家具设计生产系统和实木家具标准零部件库的作用,为实木定制家具生产企业解决瓶颈问题提供一定的参考。     

家具制造对人造板的要求探讨

简要介绍了我国人造板生产现状及其在家具中的应用状况。从人造板的厚度偏差、密度偏差、甲醛释放量、尺寸稳定性、表面吸收性能、含砂量、蠕变性能以及阻燃性等方面阐述了家具制造对人造板的要求,以期促进人造板质量的提高,更好地满足家具制造的需要。     

次生林小径材用于制造家具零部件的优化复合技术

为了实现次生林小径材高附加值利用的目的,开发出利用青冈、松木等小径材和加工剩余物,经过优化复合加工制造集成材,用于制造实木家具构件的技术.描述该技术的工艺流程和特点,并指出:应用该技术,可提高小径材的综合利用率和加工剩余物的附加值,拓宽实木家具的用材渠道.     

明式“苏作”椅类家具设计与人体工程学分析

列举明式椅类家具在选材、用材和造型等,在人体工程学方面所体现出明式椅类家具用材的安全性、结构和造型的科学性、使用的舒适性、注重细部设计的艺术性,这些内容对于现代家具设计,生产过程中的选材、用材、制作以及工艺传承等方面具有一定的借鉴价值.     

废旧木材的回收利用与碳素储存

根据不同木材的材质与特性,对废旧家具材料进行分类回收再利用,符合现代木材工业在循环经济中的发展理念,提高了木材利用的科技含量;将废旧家具回收与木材碳素储存相结合,研究在延长木材生命周期中碳素储量的变化,对比分析综合整理家具回收前后经济效益和碳素储量的关系,为科学合理利用木材、继续深入研究低碳经济与循环经济奠定前期研究基础。     

基于材料加工特性的家具设计研究

运用比较分析法、调查法等科学研究方法,对木材、竹材、金属、塑料4种材料的成型加工特性、连接工艺特性、表面处理特性进行了整合,对比了4种材料加工特性的优劣势,分析了4种材料加工特性在家具设计中的运用,最终验证了掌握材料加工特性是实现家具产品造型理想效果的前提与保障,为利用材料加工特性进行家具设计提供参考。     

我国传统竹木家具造型中“线”的比较研究

文章阐述了中国竹、木家具线条构成的分类。从竹和木家具的材料、接合方式、审美差异出发,对竹和木家具框架线造型样式、连接线造型样式、装饰线造型样式3个方面进行了比较,分析了竹、木家具在线条使用上的相似性和差异性;并且通过对竹、木家具不同线条使用的分析,比较了两者在使用和审美双重意义上的异同,为竹家具的创新设计提供指导和借鉴。     

基于数字化技术的木家具制造车间计划排产的研究

根据传统木家具制造车间产品种类复杂、信息处理不够流畅、生产过程不够规范的现状,提出利用MES系统对木家具制造车间进行数字化计划排产。利用MES系统的应用优势,在信息互通流畅、合理安排生产、充分提高产能等方面对传统家具制造车间进行改造,达到提高企业的生产效率,降低生产成本的目的。通过一系列的技术应用,MES系统将有效地对传统木家具制造车间进行管理优化,为企业的产业升级作出巨大贡献。