尿素-双醛淀粉树脂胶合板热压工艺优化

为探索尿素—双醛淀粉树脂用于胶合板制备的施胶、热压等工艺因素及其影响,扩展淀粉基胶粘剂在人造板工业的应用,促进无醛环保型室内用胶合板的研究与发展,对尿素—双醛淀粉树脂胶合机理与热压工艺进行试验研究,试验采用响应面分析法对胶合板热压工艺予以优化,选取热压温度、热压时间和施胶量3个因素进行Box-Behnken设计,利用Design-Expert 软件对胶合强度的二次多项式回归模型进行分析。结果表明：热压温度对尿素—双醛淀粉胶合板胶合强度的影响最为显著;当选用热压温度136℃、热压时间1.99 min·mm-1、施胶量416 g·m-2时,尿素—双醛淀粉胶粘剂胶合板的胶合性能最优,且最优胶合强度预测值为2.12 MPa,与理论预测值误差小,试验所得出的拟合方程与稳定性试验匹配较好。     

液化木基酚醛树脂制备胶合板的热压工艺研究

采用速生人工林桉树木材苯酚液化产物和甲醛进一步树脂化制备液化木基酚醛(Liquefied wood phenol formaldehyde,LWPF)树脂作为胶合板用胶粘剂,探讨了热压温度和热压时间对LWPF树脂胶合板胶合性能的影响.结果表明,热压温度和热压时间均对LWPF树脂胶合板的胶合性能有显著影响(P＜0.05),热压温度160℃、热压时间5min时所得胶合板的胶合性能好,平均木破率为86.4％.     

漆酶活化木素制备胶粘剂的工艺研究

为了研究漆酶活化木素制备胶粘剂的工艺,以胶粘剂的粘度和胶合板的胶合强度为指标,采用单因素试验,对加酶量、pH值、温度、时间、浓度进行研究.结果表明:最佳工艺参数为漆酶用量1.5 mL·g-1木素、pH3.0～4.0、溶液浓度70%,反应时间7 h.     

松木单板/塑料复合胶合板制备工艺及胶合性能研究

为了改善生态环境,获得1种无游离甲醛释放的绿色人造板.本文以樟子松单板、塑料-低密度聚乙烯(LDPE)为主要原料,采用热压胶合方式来开展木塑复合胶合板的制备工艺及性能研究.同时,以胶合强度为主要指标对木塑复合胶合板的性能进行评价,考察工艺参数对材料性能的影响.结果表明:复合温度为160℃,偶联剂加入量为3%时,材料的胶合强度最好.复合时间对复合材料的影响不显著.经方差分析和极差分析知:最佳工艺条件为复合温度为160℃,偶联剂加入量为3%,复合时间为3min.     

喜树制造胶合板的初步研究

对喜树的旋切、单板干燥和热压胶合的试验结果表明喜树的旋切、单板干燥质量及胶合性能皆良好,对胶粘剂和加工过程均无特殊要求,是一种良好的胶合板用材.三层胶合板的合适热压工艺条件为热压压力0.8～1.2MPa,热压温度100～120℃,热压时间30s@mm-1,施胶量200g@m-2,单板含水率9%～12%.表7参5     

异氰酸酯制备无醛胶合板的研究——热压工艺参数的优化

选择热压温度、热压时间、热压压力、板坯含水率、施胶量5个工艺参数,系统研究了在用异氰酸酯生产无醛胶合板时热压工艺条件对胶接性能的影响。结果表明:热压温度、热压时间、热压压力对胶合板胶接性能的影响比较显著;当热压温度控制在110～120℃之间、热压时间为1.0～1.2min/mm、热压压力为0.8～1.2MPa、施胶量为20g/m2左右、板坯含水率为8%～23%时,可以制得胶合强度符合国家Ⅰ类胶合板标准的无醛胶合板。     

桉木单板/聚氯乙烯膜复合材料的制备工艺

以人工林速生材桉木为基材,聚氯乙烯膜代替传统胶黏剂制备木塑复合材料,解决了甲醛释放、白色污染等问题。采用热压—冷压工艺,以热压温度、时间及塑料添加量3个因素为自变量,胶合强度为响应值,通过响应面分析确定了最优生产工艺;并采用扫描电子显微镜观察其界面形态,即热压温度为183℃,热压时间为452 s,塑料添加量为320 g/m~2。试验表明:桉木单板/聚氯乙烯膜制备木塑复合材料工艺具有可行性,其胶合强度达1.14MPa,满足GB/T 9846—2015标准中Ⅱ类胶合板的要求。     

大豆基木材胶粘剂的制备及热压工艺研究

应用环氧大豆油(ESO)、硼酸溶液对大豆分离蛋白(SPI)进行改性,制备了环保的大豆基木材胶粘剂.考察了ESO用量、硼酸浓度对蛋白胶粘剂胶合强度和耐水性能的影响,研究了热压工艺对胶粘剂性能的影响.结果表明:最佳反应条件为反应温度为65℃,SPI和ESO用量分别为10g和12 g,硼酸浓度为1.0％,水为100 mL;在热压温度为150℃,压力1.5 MPa,热压时间1.5 min/mm条件下,对杨木的拉伸剪切拉伸强度达到2.2 MPa,耐湿拉伸强度达到1.86 MPa,符合木材胶粘剂的要求;红外光谱证明ESO与SPI发生了改性反应.     

改性淀粉胶粘剂在胶合板生产中的应用

通过对淀粉胶粘剂应用于胶合板生产中的关键技术问题进行分析,提出解决方案;探讨制胶中各单因素对改性淀粉胶粘剂粘度的影响;并采用正交试验法确定改性淀粉胶粘剂生产胶合板的最佳热压工艺     

轧孔单板-塑料复合无醛胶合板的热压工艺研究

【目的】根据高密度聚乙烯塑料薄膜(HDPE)熔融后黏度大的特点,确定生产轧孔尾巨桉单板/HDPE复合无醛胶合板(简称WPCP)的可行性和热压工艺参数。【方法】利用数字显微镜揭示WPCP界面的微观形态特征,通过单因素试验分析WPCP的热压工艺条件(热压温度、热压压力、热压时间)对其胶合强度、静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)的影响,确定WPCP的热压工艺条件。【结果】单板表面的轧孔处理可以提高塑料薄膜的渗透性,在各单板层之间形成"树枝状胶钉"薄膜结构;在热压温度170~180℃、热压压力1.0~1.2 MPa、热压时间8~10min的条件下,WPCP胶合强度、静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)分别为1.21~1.32MPa,42.76~65.81MPa和6 678.43~8 348.93MPa,其MOR和MOE的值均达到普通胶合板的性能要求,可以生产出符合国家Ⅰ类胶合板胶合强度要求的无醛木塑胶合板。【结论】综合考虑生产成本和复合板性能指标,确定优化工艺因子为热压温度170℃,热压压力1.0MPa,热压时间10min,WPCP的MOR、MOE分别为64.13和8 167.57MPa,相当于中等硬材水平。     

超声波与纳米TiO_2改性脲醛树脂的研究

为了降低脲醛树脂的游离甲醛含量及其胶接制品的甲醛释放量,采用超声波技术,在脲醛树脂合成的过程中加入纳米TiO2对脲醛树脂进行改性。通过改变超声频率和纳米TiO2的添加量考察了其对脲醛树脂的黏度、固化时间、游离甲醛含量及胶合板的甲醛释放量和胶合强度的影响。结果表明:超声频率和纳米TiO2添加量对脲醛树脂甲醛释放量和胶合强度影响显著。当超声频率为28 kHz、纳米TiO2的添加量为0.05%时,树脂的游离甲醛含量降低了77.8%,胶合板的胶合强度提高了155%,甲醛释放量降低了68.3%。13C-核磁共振分析显示,在超声波的作用下,纳米TiO2改性脲醛树脂中有Uron-CH2-Uron结构存在。     

胶合板用DN-2号低毒性脲醛胶制板工艺的研究

胶合板用DN-2号低毒性脲醛胶是一种新型的胶粘剂。 我们利用实验室现有仪器和设备,相应在调胶和制板工艺两个方面进行探讨,通过大量实验,确定了各种因素(单板含水率、涂胶量、不同种类填料和固化剂及其用量、热压温度和时间等等),尤其是板坯陈化作用对合板胶合强度的影响,并找出了合板胶合的最佳工艺条件。 实验表明:DN-2号低毒脲醛胶调制简单,使用方便,水溶性好,便于涂胶机的清洗;合板胶合强度符合GB-738-75标准,完全可以用于胶合板生产。     

豆胶/PF的混合应用

研究了化学改性豆胶加入酚醛(PF)树脂交联剂后提高胶合板强度的问题。利用石灰乳、氢氧化钠、硅酸钠等化学药剂按不同配制比例对豆粉进行改性,制备豆胶;按胶合强度筛选出的最优配方,以达到Ⅲ类胶合板的强度要求。将改性豆胶与PF胶按3∶1的比例混合应用,在150℃温度、2.5MPa压力、5min热压时间条件下压制的胶合板可以达到Ⅰ类胶合板的强度要求。PF胶以适当的比例添加才能起到良好的交联作用。豆胶与PF的混合应用使胶合板的强度和耐水性得到极大改善,为开发利用低成本高性能天然胶黏剂做出了有益的探索。     

超声波与纳米TiO2改性脲醛树脂的研究

为了降低脲醛树脂的游离甲醛含量及其胶接制品的甲醛释放量,采用超声波技术,在脲醛树脂合成的过程中加入纳米TiO2对脲醛树脂进行改性。通过改变超声频率和纳米TiO 2的添加量考察了其对脲醛树脂的黏度、固化时间、游离甲醛含量及胶合板的甲醛释放量 和胶合强度的影响。结果表明:超声频率和纳米TiO2添加量对脲醛树脂甲醛释放量和胶合强度影响显著。当超声频率为28 kHz、纳米TiO2的添加量为0.05％时,树脂的游离甲醛含量降低了77.8％,胶合板的胶合强度提高了155％,甲醛释放量降低了68.3%。13 C 核磁共振分析显示,在超声波的作用下,纳米TiO2改性脲醛树脂中有Uron-CH2-Uron 结构存在。      

碳酸丙烯酯固化剂对酚醛树脂固化性能的影响

在自制的酚醛树脂（PF树脂）中加入不同固化剂,考察固化剂对酚醛树脂固化时间的影响,筛选出固化速度最快的固化剂碳酸丙烯酯,同时研究了碳酸丙烯酯用量与树脂固化时间、适用期、胶合强度之间的关系,并优化出添加最佳用量的碳酸丙烯酯优化树脂的热压工艺．结果表明,当碳酸丙烯酯用量为树脂胶液量的2％时,酚醛树脂的固化时间缩短了64．4％,适用期240min．利用添加2％碳酸丙烯酯的酚醛树脂,通过不同热压工艺生产胶合板,当热压时间为1．0min·mm-1时,热压温度从105℃降到95℃;当热压温度为105℃时,热压时间从1．0min·mm-1缩短至0．7min·mm-1,两者均可减少能耗,降低生产成本．差示扫描量热法分析结果表明,添加2％碳酸丙烯酯的酚醛树脂固化起始温度为49．6℃,峰顶温度为109．2℃,固化温度较低．     

苯丙/二氧化硅改性剂对胶合板胶合性能和燃烧性能的影响

为提高胶合板胶合强度,降低其燃烧性能,以苯丙/二氧化硅（SiO2）作为改性剂,通过物理共混的方法制备了改性脲醛树脂（UF）胶。研究了苯丙/二氧化硅改性剂粒径、添加量对胶合板胶合强度和燃烧性能影响。改性剂粒径设置为60,800,10 000目等3个水平,选出最适粒径后,设置添加量（质量分数）为0,5%,10%,15%,20%,25%等6个水平。结果表明:改性剂粒径和添加量对胶合板胶合强度和燃烧性能影响显著,当粒径为60目,改性剂添加量为15%时,制备的胶合板性能最佳,胶合强度为1.33 MPa,热释放总量为16.3 MJm－2,释烟总量为149.80 m2m－2。图4表4参8     

改性丁苯胶乳制造刨花板的研究

为解决刨花板生产使用脲醛树脂胶粘剂引起的甲醛环境污染 ,该文对改性丁苯胶乳在刨花板生产中的应用进行了研究 .实验采用正交分析方法 ,考察不同实验水平下施胶量、热压温度、热压时间、防水剂量因素对刨花板的主要物理力学性能静曲强度、内结合强度、吸水厚度膨胀率及游离甲醛释放量的影响 .研究证明 :①产品检测中无甲醛释放 ,改性丁苯胶乳适于生产环保型刨花板 .②采用合理的工艺参数 ,刨花板产品性能指标达到国家标准要求 .③最佳工艺参数为 :热压时间 4 0s mm ,热压温度 15 0℃ ,施胶量 6 % ,防水剂量 0 6 % .     

SSL－40酚醛树脂胶粘剂研究

木素作为造纸工业的副产品是可以大量得到的廉价胶粘剂原料。本文概述了利用造纸液替代４０％苯酚合成ＳＳＬ－４０酚醛树脂胶粘剂的机理，并压制了Ⅰ类胶合板。探讨了废液浓度、助剂加量、酚醛树脂摩尔比、缩合度、热压条件等对胶液粘度、稳定性、胶合质量的影响。结果表明，所压制的Ⅰ类胶合板质量达到标准要求，并可大幅度降低成本和挥发酚含量。     

多层杨木豆胶胶合板工艺及性能

以豆胶为胶黏剂研究一种新型的多层无醛胶合板,分析热预压温度、热压温度和压力,以及3段式热压工艺对胶合板的胶合强度影响,并用差示扫描量热仪(DSC)对豆胶胶黏剂进行热分析,研究了热压过程中板坯表芯层的热压温度变化规律.结果表明,较佳热压工艺参数为预热压温度100℃、热压温度160℃、3段式热压曲线的最高压力1.6 MPa.     

SSL—40酚醛树脂胶粘剂研究

木素作为造纸工业的产品是可以大量得到的廉价胶粘剂原料，本文概述了利用造纸液替代４０％苯酚合成ＳＳＬ－４０酚醛树脂胶粘剂的机理，并压制了Ⅰ类胶合板，探讨了废液浓度，助剂加量，酚醛树脂摩尔比，缩合度，热压条件等对胶液粘度，稳定性，胶合质量的影响。结果表明，所压制的Ⅰ类胶合板质量达到标准要求，并可大幅度降低成本和挥发酚含量。