北美糖槭单板染色工艺的优化

考查了染色温度、染液质量分数、促染剂用量、染色时间、固色剂用量、固色时间、V(单板)∶V(染液)7个因素对北美糖槭单板上染率和色差的影响,通过直观和方差分析得出了影响单板上染率和色差的显著因素及最佳染色工艺方案。在此基础上,采用模糊数学综合评判法对上染率和色差2个评价指标进行了综合评判。结果表明:染液质量分数和染色温度对上染率和色差影响显著;基于模糊数学综合评判得出的最优染色工艺参数为染色温度50~55℃、染液质量分数3.0%、促染剂用量40 g/L、染色时间3.0 h、固色剂用量15 g/L、固色时间75 min、V(单板)∶V(染液)=1∶40。     

杉木人工林木材酸性染料染色性能

以冻融循环预处理后的杉木木材为原料,采用酸性大红3R染料对其进行染色处理,通过改变染料浓度、染色时间、染色温度和促染剂用量,以上染率和色差为评价指标,研究处理条件与木材染色性能的关系,通过傅里叶变换红外光谱(FTIR)分析染料与木材结合方式,并利用场发射扫描电子显微镜(FESEM)观察染料在木材内的分布特征。结果表明,染料浓度、染色时间、染色温度和促染剂用量对上染率的影响均极显著(P<0.01),但对色差的影响除浓度仍表现极显著外,其它因素的影响均不显著(P>0.05);随着染料浓度增加、染色时间延长、染色温度升高和促染剂用量增大,上染率均呈先增大后降低的变化趋势,而木材的色差则随染料浓度增大而增大,随染色温度升高先增大后减小,随染色时间延长和促染剂用量增加呈先增大后减小并趋于平缓的变化趋势。傅里叶变换红外光谱分析与场发射扫描电子显微镜观察发现,染料与木材间通过物理吸附结合并以分子间团聚形式附着在木材管胞口、轴向管胞壁、木射线薄壁细胞等微观结构内。     

杨树活体枝桠材穿孔法染色效果研究

【目的】探索杨树枝桠材的染色加工技术,以使杨木可以作为装饰材使用,满足人们对装饰材色彩多样性的需求,提高木材的使用价值和使用率。【方法】采用立木染色中的穿孔法,以活性染料质量分数(0.2%,0.3%,0.4%)、pH值(4,5,6)、染色时间(4,6,8d)和渗透剂质量分数(0.03%,0.05%,0.07%)为染色因素,进行了杨树枝桠材染色正交试验,以上染率和色差为评定标准,选择染色最优条件。【结果】上染率在染料质量分数为0.3%时达到最大值61.41%,色差在染料质量分数为0.4%时达到最大值16.29。上染率和色差在pH值为4时分别达到最大值69.33%,16.71,在pH值为6时有最小值44.19%,14.48;在染色时间为8d时分别达到最大值63.80%,15.53;在渗透剂质量分数为0.07%时分别达到最大值60.57%,15.51,在渗透剂质量分数为0.03%时有最小值57.74%,15.31。染色的最优条件为:染料质量分数0.4%,pH值4,染色时间8d,渗透剂质量分数0.07%。【结论】上染率和色差随着染色时间的增加或渗透剂质量分数的增大而增大,随着pH值的增大而减小,随着染料质量分数的增大色差增大,而上染率先增大后减小。     

毛竹竹片化学染色的工艺参数研究

为了丰富竹片的颜色,提高竹产品的应用价值,采用染料染色的方法对竹片进行染色,探讨了前处理方式、染料种类、染色温度、染色时间、染液质量分数和助剂等对竹片染色效果的影响。结果表明,漂白、酸性大红、易渗剂10 mL等均较有利于竹片上染率的提高;染色温度对竹片上染率的影响极显著,随着温度的升高,上染率增加;随着染色时间的延长,竹片上染率呈逐步上升趋势;竹片上染率随着染液质量分数的增加呈现先升后降的趋势,质量分数约为0.7%时有最大上染率。较为优化的染色工艺:水浴温度控制在90℃左右,将经漂白的竹片置于质量分数为0.7%的酸性大红染液中水浴加热72 h,其间加入易渗剂10 mL。     

桦木单板芯表层染色工艺参数的遴选

在浴比为15条件下,采用酸性橙Ⅱ对1.5mm厚的漂白过的桦木单板进行染色,采用上染率和单板芯、表层明度(L*)差值和色差(ΔE*)差值来综合评价单板的染色效果,最终确定染色各单因素适宜取值为:染料质量分数0.5%,NaCl质量分数0.5%,表面活性剂(平平加O)质量分数0.1%,温度85℃,染色时间4h,染液pH值4。     

用活性染料对泡桐单板仿红木进行染色的影响因素

采用活性染料对预处理后的泡桐单板进行了仿红术染色研究．结果表明；活性染料对泡桐有较好的易染性，泡桐单板经染色后能达到红木商业用材的自然效果；活性染料染色时，由于上染和固色是分开进行的，固色前染料可以充分进行扩散移染，从而有效避免泡桐单板表芯色差现象；通过控制染色温度、时间以及促染剂和固色剂用量，可得到满意的染色效果．试验得出的染色工艺条件为：温度70-80℃，时间3h，促染剂元明粉40g／L，固色剂纯碱20g／L．     

泡桐单板染色工艺参数的遴选

采用酸性大红染料对0.5mm刨切泡桐单板进行染色正交试验。以染液组成和染色工艺为试验因素，用正交方法，以木材上染率进行观测和分析。试验结果表明，NaCl最佳质量分数为1.5%；染料最佳质量分数是0.5%；适宜处理时间为4h；乙酸最佳分数为2%；渗透剂质量分数为0.1%；最佳染色温度是70℃。     

响应面法优化核桃青皮色素棉织物染色工艺

[目的]广泛开发具有保健功能的天然染料,选用核桃青皮对棉织物进行染色。[方法]通过紫外扫描图谱研究了核桃青皮染液的热稳定性,响应面法优化不同染液浓度、碱(碳酸氢钠)浓度、时间、温度下棉织物的染色工艺,以未染色棉织物为对照,总色差为指标,最后应用扫描电镜图谱分析棉织物染色前后形貌变化。[结果]核桃青皮染液在100℃内稳定性良好;模型优化的条件为染液浓度70mg/m L,碱浓度3.91%,时间102 min,温度100℃,此条件下,总色差为35.292,各因素中碱浓度是影响总色差值的最显著因素,染液浓度和碱浓度交互作用极显著(P0.01);扫描电镜图显示棉织物染色前后形貌未发生改变;由于媒染剂的络合作用,预媒染染色色牢度比直接染色普遍高1~2级,色牢度均达4级。[结论]响应面法可有效优化核桃青皮染液的棉织物染色工艺。     

超声波对棉织物活性染料染色性能的影响

采用超声波对纯棉织物进行预处理,选用温度、时间、盐用量和超声波频率4个因素,设计正交试验,分析活性染料上染棉织物染色率和固色率的变化。正交试验结果表明,超声波染色的最佳工艺条件为温度70℃,时间为80 min,NaCl用量为20 g.L-1,超声波频率40 kHz。此时棉织物的上染率达到85.6%,固色率为78.5%。电镜图片显示超声波处理后,棉纤维变得粗壮、饱满,比表面积增加,从而说明超声波处理方法既能提高活性染料的利用率,又能减少染色时间和盐用量。     

超声波对棉织物活性染料染色性能的影响

采用超声波对纯棉织物进行预处理,选用温度、时间、盐用量和超声波频率4个因素,设计正交试验,分析活性染料上染棉织物染色率和固色率的变化.正交试验结果表明,超声波染色的最佳工艺条件为温度70℃,时间为80 min,NaCl用量为20 g·L-1,超声波频率40 kHz.此时棉织物的上染率达到85.6%,固色率为78.5%.电镜图片显示超声波处理后,棉纤维变得粗壮、饱满,比表面积增加,从而说明超声波处理方法既能提高活性染料的利用率,又能减少染色时间和盐用量.     

速生杨木单板染色阻燃性能研究

为研究酸性染料和无机阻燃剂同步处理对杨木单板性能的影响,用酸性大红3R染料和BL-阻燃剂对杨木进行染色阻燃,采用单因素法,探讨染色阻燃工艺参数对单板上染率、色差、载药率和氧指数的影响。结果表明:随浸渍温度的升高,上染率和色差均呈先增大后减小趋势,载药率和氧指数增大;随浸渍时间的延长,上染率和色差呈增大趋势,载药率和氧指数先迅速后缓慢增加;随酸性大红3R浓度的增加,上染率和色差先增大后减小,载药率和氧指数呈先缓慢后迅速减小趋势;阻燃剂的添加促进了单板上染率,随阻燃剂浓度的增加上染率呈先增大后逐渐减小的趋势,色差逐渐增大,载药率和氧指数都增大。     

杨木单板染色工艺与表面材色的关系

试材为I-214杨木单板,以染料酸性大红GR和活性艳蓝KN-R为染化试剂,选取染液质量分数、染色温度、浸染时间为考察工艺因子,进行单板染色试验。通过多光源分光测色计测定染色单板的表面材色,用CIE(1976)L*a*b*Diagram对其进行颜色表征。结果表明:染色单板表面材色与着色度的变化与染液质量分数、染色温度、浸染时间的关系不同,高温下染色时染液质量分数增大,着色度(ΔE*ab)提高;染色时间延长,着色度有所增加或无明显变化;染色温度对表面染色影响较小。酸性染料和活性染料染色的单板材色变化幅度接近。     

两种方法染色处理速生杨木单板

采用热浸法和冷压法对速生杨木单板进行染色处理,利用紫外可见分光光度计研究染液质量分数、染色时间、染色温度及助剂等因素对速生杨木单板染色效果的影响.结果表明:两种方式对速生杨木单板进行染色处理都取得了较好的上染率,而热浸法的染色效果较冷压法要好.     

4类染料对棕榈藤藤材上染率的研究

选用活性染料、直接染料、碱性染料和酸性染料对单叶省藤Calamus simplicifoli和黄藤Daemonorops margaritae藤材染色,研究4类染料对藤皮、藤材的上染性,及其影响藤材染色上染率的因素和工艺。结果表明：4类染料可对藤片上染;藤皮经打磨和酸、碱处理后,也不能使它们上染。各染料染色藤材最佳条件：①活性染料质量分数为5.0 g·kg^－1,染色时间2 h,染色温度40 ℃。② 直接染料：直接耐酸大红4BS质量分数为9.0 g·kg^－1,直接湖蓝5B为7.0 ～ 9.0 g·kg^－1;染色时间2 h,染色温度40 ℃。③碱性染料：碱性品红质量分数为9.0 g·kg^－1,碱性嫩黄O为5.0 g·kg^－1;染色时间2 h;染色温度70 ℃;④酸性染料：酸性大红GR质量分数为7.0 g·kg^－1,酸性嫩黄2G为9.0 g·kg^－1,染色时间2 h,染色温度70 ℃。同类不同种染料间藤材上染率进行比较,酸性嫩黄2G＞酸性大红GR;活性嫩黄X-6G＞活性艳红X-3B;碱性品红＞碱性嫩黄O;直接耐酸大红4B＞直接湖蓝5B。图3参21     

板栗壳中栲胶的提取工艺

用板栗壳作原料,选用6种化学添加剂与水浸提,以单宁质量分数及单宁纯度为考察指标,结果表明:乙醇水溶液作溶剂浸提板栗壳效果最好,提高了单宁质量分数及单宁纯度。选择浸提温度(A)、浸提时间(B)、乙醇用量(C)为考察因素,用正交试验法对板栗壳的提取工艺条件进行筛选,以单宁质量分数及单宁纯度为考察指标进行了极差和方差分析,综合两考察指标优选出最佳提取工艺条件组合为:浸提温度95℃、浸提时间6h、乙醇用量30%。     

苦槠木染色深度影响因素初探

通过多因素正交试验,研究苦槠Castanopsis sclerophylla木边材染色深度的影响因素及最佳工艺.结果表明:影响苦槠木边材染色深度的各因素主次顺序为:染液质量浓度＞冷热间隔时间＞NaCl质量浓度＞后处理温度＞染色时间.在试验条件下,苦槠木边材染色深度最佳工艺为:不用NaCl溶液前处理,染液质量浓度为15.0g·L-1,将木材交替置于冷热染液中(间隔时间为30min),染色90min.图5表2参6     

模糊数学感官评价法优化沙棘叶速溶颗粒冲剂的配方工艺

【目的】为优化以沙棘叶为原料开发的沙棘叶速溶颗粒冲剂的制粒配方工艺。【方法】通过对冲剂色泽、组织状态、风味口感、溶解性进行权重分析，建立模糊数学感官评价方法，并以模糊综合感官评分为指标，采用正交试验法设计优化其配方和工艺参数。【结果】在麦芽糊精质量分数15%、润湿剂质量分数20%、木糖醇质量分数20%、烘干温度50℃条件下感官评价分数为94.15。该配方制得的颗粒冲剂颗粒均匀，色泽呈均一的咖啡色，溶解速度快，溶液棕黄透亮，无苦涩，无明显沉淀。【结论】研究结果为沙棘叶速溶颗粒冲剂的开发提供了参考。     

干热改性葛根淀粉成膜工艺的研究

[目的]研究干热改性葛根淀粉的最优成膜工艺参数,为干热改性葛根淀粉膜的工业化应用提供理论依据。[方法]以透光率、水蒸气透过系数、溶解度等为评价指标,通过研究改性淀粉用量、甘油浓度和干燥温度对干热改性葛根淀粉膜特性的影响,确定最优成膜工艺参数。[结果]干热改性葛根淀粉膜的最优成膜工艺参数为改性葛根淀粉质量分数5.0%,甘油添加量1.5%,烘干温度80℃。[结论]该研究可为葛根淀粉的深度开发利用提供参考。     

碱性染料对竹基纤维复合材料性能的影响1）

采用毛竹为原料制造竹基纤维复合材料，研究碱性染料的不同染色工艺对纤维化竹单板的上染效果及对毛竹竹基纤维复合材料的静曲强度、弹性模量、吸水厚度膨胀率与水平剪切强度的影响。结果表明：漂白后75℃醇溶剂媒介染色与90℃水染染色上染最终效果优于20℃水染。采用20℃水染染色制得的材料各项力学性能最优，各工艺制备的竹基纤维复合材料的物理与力学性能达到了重组竹地板国家标准的主要性能要求。     

预处理对杨木单板染透性的影响

从增加木材的渗透性出发,对木材进行了水热预处理的单因素试验和NaOH预处理的单因素正交试验,结果得出:水热预处理对染透性未达到显著水平,NaOH的质量浓度和处理时间对于提高木材染透性的影响达到显著水平.综合分析NaOH预处理各因素的影响,优化得出预处理工艺为:NaOH的质量预处理各因素的影响,优化得出预处理工艺为:NaOH的质量浓度8g·L-1、预处理时间1h、温度90℃、浴比10:1.