油菜联合收获机的作业适应性研究

本文以“向明4LZ(Y)―1.5A型”油菜联合收获机的田间作业试验为基础,肯定了该联合收获机的性能和油菜机收的发展方向,同时指出了收获机存在的问题,并提出了相应的解决办法和措施。     

基于因素空间的油葵联合收获机故障诊断推理机制

当油葵联合收获机出现脱粒滚筒堵塞等故障时会影响联合收割机作业效率,而缺少自动故障早期预警手段的问题日益突出。为此,以因素空间理论为基础,研究了油葵联合收获机的故障诊断问题。在因素空间中,油葵联合收获机故障通过将其征兆因素集综合起来进行描述,通过因素分析得到故障诊断类型;并构建了装备故障诊断知识库和推理机制,进行了油葵联合收获机故障诊断仿真。仿真结果表明:基于因素空间理论的故障诊断方法能够成功地诊断出其故障类型,对油葵作物联合收获机的科学维护及可靠运行提供重要的参考。     

链轨拖拉机和联合收获机作业收费构成及收费基础价格的计算

本文作者通过对农业机械经济运行过程的分析,提出农机作业收费应由折旧费、资金占用费、油料费、大修提存、日常维修费、工资、管理费和利润构成,并依据大量的实际调查据数,运用科学的方法,计算出链轨拖拉机每标亩作业收费基础价格为 3.15元,联合收获机每作业亩收费基础价格为5.90元。     

玉米联合收获机田间作业技术

机械化收获玉米一般多采用联合收获作业技术,国外多采用摘穗并直接脱粒的收获方式,我国现阶段普遍使用的是摘穗并秸秆处理的收获方式。在用玉米收获机普遍为国产机械,有自走式、背负(悬挂)式、牵引式等类型。自走式发展最快,小型的有单行、两行,大中型有三行、四行、五行以上和不对行的;牵引式用得很少。田间作业操作技术有一定差异,这里我们以在用量最大的中型自走式玉米联合收获机为主进行介绍。1.收获作业前的准备玉米收获作业前要做好人员、机器、田间、运输车等4方面的准备。(1)人员的准备。根据多年、多形式作业的实践与调查,从机组(每台收获机)本身来说,实际作业中,一般需     

油菜籽联合收获机作业效果综合测评

我国油菜机收损失率过高,一个重要原因是在实际生产中大多用谷物联合收割机兼收油菜,收获损失难以精准把控,割台损失率、脱粒清选损失率、破碎率都过高,总损失率难以达到行业标准要求,亟待对专用油菜籽联合收获机实际作业性能进行科学准确评价,加大专用油菜籽联合收获机推广应用力度。为此,农业农村部农业机械化总站组织对国内主流的3款专用油菜籽联合收获机开展了包括作业性能和经济性能在内的作业效果综合测评。结果显示,3款机具的含杂率、破碎率、总损失率等作业性能指标均达到行业标准要求,满足生产需要,充分说明油菜籽专用联合收获机的作业性能比兼用收获机更为可靠;3款机具的作业效率均是人工收割油菜的100倍以上,包括人工、机具折旧、燃油在内的作业总成本只有人工的1/10,经济效果显著。通过结果分析,提出以收定种、耕种收一体推进油菜机收,大力发展高效低损油菜收获机具装备,加大机手培训指导减少机收损失等措施建议。     

玉米联合收获机作业注意事项

玉米联合收获机作业前应平稳结合工作部件离合器,油门由小到大,到稳定额定转速时,方可开始收获作业。田间作业时,要定期检查切割粉碎质量和留茬高度,根据情况随时调整割台高度。根据抛落到地上的籽粒数量来检查摘穗装置的工作,籽粒的损失量不应超过玉米籽粒总量的0.5%,当损失大     

稻麦联合收获机安全作业技术措施

1．1 认真学习机具各部构造和作用，按使用说明书中的要求操作，不得随意改变或省略，更不得怕麻烦而酿成事故。     

花生联合收获机作业在线监测与故障预警系统研究

基于4HBLZ-2型单垄小型自走式花生联合收获机,设计摘果辊、清选筛、夹持轴、夹持链以及各转动部件工况的在线检测方法。利用LabView开发了基于CAN1939总线通信网络的花生收获机械作业在线监测系统,实现了整机控制状态、收获模式、发动机参数、行走轨迹、核心工作部件工况等的实时监测;采用多传感器信息融合算法,建立了作业状态的自诊断与故障预警模型,能够在拨果辊堵塞、跑粮及链条断裂等异常作业工况下为驾驶员提供田间实时报警信息。试验表明,本系统达到了花生收获机田间作业工况实时监测的功能和精度需求,且故障预警的自动诊断时间低于2 min,故障检测准确率大于90%。     

半喂入自走式大蒜联合收获机

针对国内大蒜种植特点,在已有设计研究的基础上研制了一种适合于中国大蒜主产区收获作业的半喂入自走式大蒜联合收获机。整机侧向配置,采用450型半喂入稻麦联合收获机底盘,并配有液压无级变速系统,作业组件包括分禾装置、扶禾装置、挖掘装置、夹持输送装置、清土装置、对齐切秧装置和集果系统等。该机采用挖拔组合式工作原理,保证了大蒜收获中挖掘效果,提高了整机的作业质量和稳定性。通过田间检测表明：果实损失率不大于1.8%,破损率不大于2.1%,含土率不大于12.8%,各项性能指标均达到设计要求。     

基于LabVIEW的谷物联合收获机割台振动测试分析

基于虚拟仪器开发平台,采用图形化编程语言LabVIEW建立了一套多通道振动测试和分析系统,运用加速度传感器测定了雷沃谷神牌GN601—CR2Q型谷物联合收获机割台不同测点及不同工况下水平、垂直和轴向的振动信号,并对振动信号进行了时域及频域分析。对联合收获机割台振动测试结果表明,割台的振源最主要的激励为割刀传动系统,割台水平方向的振动量最大并且割台振动最大的部位位于割台的过桥。其中割刀传动系统的惯性力引起的振动频率为10Hz,发动机惯性力引起的振动频率为30Hz,割台的固有频率为68.8Hz。     

基于虚拟样机技术的联合收获机切割机构的仿真

对联合收获机的割刀进行了运动分析,在理论分析的基础上利用ADAMS软件建立了联合收获机切割机构的模型,对割刀的运动进行了仿真.仿真分析表明,割刀的位移、速度和加速度均为简谐运动,在行程的中点,割刀的速度最大,加速度最小,割刀的速度与位移之间呈椭圆曲线变化,加速度与位移之间是线性关系.仿真结果与理论分析相一致,符合设计要求,同时也为确定合理的割刀运动参数打下了基础.     

基于结构模块化方法的小麦联合收获机方案设计

根据结构模块化设计方法的特点，对小麦联合收获机的方案设计过程进行了研究，将层次分析法和动态规划结合起来，提出了动态规划寻优评价模型，并在此基础上开发出小麦联合收获机方案设计的软件系统。实践表明，动态规划寻优评价模型合理，寻优速度快。     

液压式联合收割机电气控制系统的PLC设计

以液压式联合收割机电气控制系统为研究对象,分析了联合收割机工作原理,设计了液压式联合收割机液压系统及其电气系统的整体结构,实现了电气控制系统的PLC设计。收割试验结果表明:在联合收割机作业过程中,切秆刀具、一级二级喂入的转速比较平稳,切秆刀具转速在730r/min上下,未出现异常情况;系统有效降低了小麦漏割和漏粮现象,损失率在3%以下,验证了液压式联合收割机电气控制系统的可靠性。     

全喂入稻麦联合收获机复脱系统设计

横置轴流脱粒的履带式全喂入稻麦联合收获机籽粒含杂率高,从尾筛落下的杂余随籽粒进入粮箱是主要原因。通过测定单位时间所产生的杂余量及其构成,设计了以螺旋板齿式复脱器为核心的复脱系统,计算了整个系统的物料轴向速度和输送量,并对应用此复脱器的联合收获机进行了田间试验测定。结果表明：螺旋板齿式复脱系统能使占喂入量9%～10%的杂余顺畅地收集、输送、再脱粒、经二次清选后进入粮箱,使含杂率从7%下降到行业标准要求的2%以下。     

小型甘蔗联合收获机虚拟样机的仿真

采用计算机可视化虚拟设计方法，对小型甘蔗联合收获机虚拟样机的关键部件进行了装配仿真和运动仿真研究。阐明了基于I－DEAS软件虚拟样机仿真的设计思路及其关键技术，求解出各运动部件的运动参数进行了动态干涉检查，得到最适合实际情况的设计参数。该方法可降低设计成本，缩短产品开发周期。     

谷物联合收获机自动测产系统产量模型

为了提高谷物联合收获机自动测产系统的测产精度,在研究了谷物联合收获机田间工作状态和升运器速度变异的基础上,通过分析谷物的运动学原理及其对冲量传感器作用的力学原理,建立了电压/升运器速度产量模型。为进一步消除收获机作业时的噪声干扰,在测产原始数据预处理时,先采用回归差分法降低振动噪声,然后采用双阈值滤波以及阈值取代法、前值取代法2种插值方法以消除差分电压中的奇异值,结果显示前值取代法效果较佳。此外,还提出了升运器速度归一化方法和冲量电压标准化方法以消除量纲影响并简化计算。田间测产试验结果表明,提出的电压/升运器速度模型比传统的质量-电压模型更能准确表征谷物运动实际情况,测产精度高,验证均方根误差为2.03%。     

微型稻麦联合收获机气流式清选装置研究

为提高应用于丘陵山区作业的微型稻麦联合收割机作业质量,设计了气流式清选装置。通过设计计算确定了气流式清选装置主要工作部件(清选筒、吸风管、吸风机)的结构参数和工作参数,对清选筒进行了三维实体模型气流流场仿真分析。结果表明,清选装置结构、气流风速分布符合设计要求,清选分离效果好。经水稻收获田间对比试验表明:装有气流式清选装置的微型联合收获机具有结构紧凑、转移方便等原机特点;清选筒气流流场的风压风速分布满足设计要求;与没有清选装置的微型联合收获机相比,总损失率从3.8%下降到2.34%,破碎率从1.5%下降到1.4%,含杂率从7.2%下降到1.2%,分别下降了38.42%、8.33%和83.33%,达到了国家行业标准JB/T 5117—2006的要求,其中含杂率下降尤为显著。