荷木单板的漂白与染色工艺

试验研究了荷木单板漂白工艺及染色时间，染液浓度，染液温度等染色工艺参数对漂白单板染色效果的影响，结果表明：当染色时间在5h左右，染液浓度控制在0.5%-0.6%，染液温度保持在70-80℃时，单板内部染色的，染色效果好，具有良好的装饰效果。     

染色工艺对染色桦木单板耐水牢度的影响

通过分析染色单板在65℃水煮1h后明度差与色差的变化,研究染色工艺对染色单板耐水牢度的影响。结果显示,提高染料浓度、延长染色时间,适宜的NaCl用量、pH值和温度都能提高染色单板的耐水颜色牢度;增加平平加O用量却使染色单板颜色耐水牢度下降。各个因子对明度差的影响同样重要,在α=90%水平下未达到显著差异;然而各因子对于色差的影响在α=90%水平下有显著差异。染料和NaCl浓度的影响最重要。随后是pH值,第3位是平平加O用量,温度和时间对颜色稳定性影响最小。单靠改变染色工艺,对染色单板的耐水牢度提高有限,染色后的单板还要靠后续的固色处理来提高其耐水性能。     

泡桐木材仿红木染色工艺的研究

对家具贴面用单板进行染色试验，通过正交方法就木材染色主要因素ＮａＣｌ、乙酸、染料浓度等和它们之间的交互作用对染色单板色差的影响进行了系统地研究。泡桐单板仿红木色最佳染色工艺参数是ＮａＣｌ浓度１．５％、染料浓度０．５％、乙酸浓度２％、渗透剂浓度０．１％、染色温度９０℃和染色时间４ｈ。     

预处理对尾巨桉单板染色性能的影响

采用乙醇处理、碱处理和热水处理三种方式对尾巨桉单板进行预处理,由正交试验确定最佳染色工艺并在最佳染色工艺条件下对预处理单板进行染色,然后对染色单板的着色性能、耐光色牢度及耐水色牢度进行测定。结果表明：正交试验确立的最佳染色工艺为染液温度70℃、染色处理时间45 m in和酸性蓝浓度0.2%,其中染液温度是影响染色效果的最主要因素;三种预处理方法能够提高尾巨桉单板的渗透性并对着色性能影响不大,同时会使染色处理材的耐光性小幅下降;三种预处理方式对染色材的耐水色牢度有较好的促进作用,其中热水处理最好,乙醇处理次之,而碱处理最差。     

仿花梨木单板染色工艺的初步研究

本文主要对仿花梨木单板的染色工艺进行了初步研究，试验结果表明：选用速生杨长单板作基材，经干燥、漂白、染色等工艺处理后，与进口花梨木色泽十分相似，了以假乱真的效果。     

香樟木单板仿黑胡桃木单板的研究

对香樟木单板仿进口黑胡桃木单板的工艺进行了研究。试验结果表明：香樟木单板经绿矾染色、漂白、酸性染料染色等处理后，与黑胡木纹理、色泽十分相似。可替代黑胡桃木单板使用。     

响应面法优化杨木单板的染色工艺

采用酸性染料对速生杨木单板染色,考察染液质量分数、染色时间和染色温度对单板色差值的影响.采用响应面法(RSM)建立二次回归模型,并对染色工艺进行优化.结果表明:在染液质量分数0.52%、染色时间4.2 h、染色温度72 ℃时,能够获得比较理想的染色效果,杨木单板的色差值为62.54 NBS.     

染色杨木单板的耐光性影响因素研究

探讨了杨木染色漂白的最佳工艺参数及氢氧化钠浓度和耐光剂种类对染色杨木单板耐光性的影响。     

染色木材pH值与缓冲容量的比较分析

分别用酸性染料与活性染料,对大青杨和桦木单板进行直接染色和NaOH溶液预处理后染色,测量2种染色单板的pH值和缓冲容量,并与未染色单板进行对比.结果表明,NaOH溶液预处理、酸性染料、活性染料的染色对2种单板的pH值及缓冲容量的影响规律一致;染色可小幅度增加木材pH值,显著降低酸缓冲容量;预处理则可较大幅度增加pH值,并一定程度上增加酸缓冲容量;大青杨单板经2种工艺染色后,其酸缓冲容量均有明显下降;桦木单板直接染色酸缓冲容量减小,而预处理后染色则酸缓冲容量增大.     

活性染料对杨木单板染色耐光性影响的研究

采用活性染料、酸性染料和直接染料分别对杨木单板进行染色,分析并确定耐光性最佳的染料及此染料染色的最佳工艺参数。结果表明：活性染料染色杨木单板的耐光性最佳;确定出的最佳染色工艺参数为：染料浓度10g/L,染色时间2．5h,染色温度60℃,浴比20：1。这一研究结果为杨木单板仿制珍贵木材提供了理论依据和实际生产工艺参数。     

以光谱反射曲线评估染色单板的耐光性

以杨木和桦木单板为试材,引入光谱反射曲线研究了室内自然光环境下染色单板的光变色过程,分析了树种、漂白处理、染料种类及浓度对染色单板耐光性的影响。结果表明,光辐射后染色单板K/S曲线呈下降趋势,光谱反射率曲线向黄光方向移动,染色单板发生黄化。漂白处理加速了染色单板的光变色。染料品种对染色单板耐光性影响显著,酸性蓝染色单板的光谱反射率曲线变化明显,而酸性大红的变化不大。利用光谱反射曲线可快速直观地评估染色单板耐光性的优劣。     

木材染色研究

通过酸性染料对低质木材单板进行染色对比试验研究，提出酸性染料对川滇恺木、滇杨、西南桦木等低质阔叶材有较好的易染性，并对影响染色工艺的因素进行了初步探讨，实验认为在70－80℃，PH及加入1．5％的均染剂后染色效果最佳。     

环保型染料染色技术在杨木单板染色中的应用

针对当前木材染色工业中酸性染料对木材的上染率较低,造成染色废水色度高、处理难度大的现状,选用固色率高、水解低和适合环保要求等优点的含双活性基团的M型活性染料三原色对杨木单板进行染色正交试验,作极差分析确定了速生人工林单板的活性染料染色的较优工艺条件:染色温度为70～80℃,染色时间3 h,元明粉40g.L-1,固色剂纯碱20 g.L-1,其中染色温度对活性染料杨木单板上染率的影响最大,其次是促染剂用量、染色时间和固色剂用量。在较优的工艺参数下对杨木单板进行染色试验,上染率分别为:活性红M—3BE 67.8%、活性黄M—3RE 68.6%、活性蓝M—2GE 58.9%,均大大高于酸性染料对木材的上染率(一般在30%以下)。这种染色方法降低了排放的染色废水中的染料,为速生人工林杨木的节能、环保染色提供了一条新的途径。     

竹单板仿黑胡桃染色工艺试验

采用正交试验L9(34)方法对竹单板仿黑胡桃染色工艺进行初步研究,讨论染色时间、温度及浴比对上染率、表面效果及染透情况等的影响。结果表明:染色时间25 h、温度为90℃、浴比1:10时,对2~3 mm厚的预处理(炭化)竹单板进行染色,染液浓度为0.25%,其上染率较高,色差轻微,且能完全染透。     

工艺参数对刨切薄竹染色上染率影响的研究

染色是提高竹材装饰性能的重要手段,对提高刨切薄竹的附加值,拓展刨切薄竹的应用范围具有重要的意义。染色工艺是薄竹染色的重要手段,上染率是判断刨切薄竹染色效果的主要指标。本文对染色上染率的工艺参数如染色温度、染色时间、pH值以及染液材积比等进行研究。结果表明,染色温度对刨切薄竹单板上染率的影响极显著,随着温度的升高,上染率增加,90℃时,上染率达到最大值;随着染色时间的延长,刨切薄竹单板上染率逐步增加。0.4 mm厚的刨切薄竹单板在90℃染色30 m in,能达到要求的染色效果;随着材积比的增加,染料吸附量也增加。     

桦木单板活性染料染色工艺初探

将桦木单板作为研究对象,采用活性染料作为染色剂进行染色处理,从而对单板的活性染料染色工艺进行初步研究,最终确定的染色工艺为:染料浓度1%,温度75℃,纯碱浓度2%,NaCl浓度2%,渗透剂JFC浓度0.1%,固色时间30 min,染色时间60 min,浴比10∶1。     

速生杨木染色-材色变化规律研究初探

本研究采用适宜木材染色的大红GR和嫩黄G酸性染料,对人工速生树种-杨木的漂白单板和未漂白单板进行染色.测定染色单板染色前后的颜色,计算染色前后的色差,并分析杨木单板染色后材色变化规律.试验结果表明,不同染料染色单板的变色度Eab与材色指数呈现不同的关系:红色染料a值增加和L值降低对Eab影响大;黄色染料b值增加决定了Eab的变化.     

低碱活性红染料染色柞木单板的工艺研究

以纺织工业用新型低碱活性红染料为研究对象,采用常规浸渍方法对渗透性较低的柞木单板进行染色,考察染料质量分数、固色剂种类和固色剂用量对染料染色柞木单板上染率和颜色效果的影响。结果显示:染料质量分数、固色剂种类及用量显著影响低碱活性红染料染色柞木单板的上染率和颜色变化,且固色剂用量与染料质量分数协同作用于低碱活性红染料的染色性能;当染料质量分数为1%,固色剂碳酸钠添加量为5 g·L~(-1)时,可以获得理想的上染率和良好的颜色效果。研究结果为建立木材低碱活性染料染色工艺奠定基础。     

竹基纤维复合材料的染色介质及温度对其性能的影响

以毛竹为原料,在不同染色工艺条件下,研究纤维化竹单板的上染效果以及染色单板制备的竹基纤维复合材料的性能。结果表明:75℃乙醇分散介质染色与90℃水分散介质染色单板的上染色泽,均优于常温水分散介质染色;75℃乙醇染色制备的竹基纤维复合材料的色泽最佳,常温水染色时,制备材料的物理力学性能最优。综合考虑竹基纤维复合材料的表观色泽和性能,推荐使用75℃乙醇溶剂作为介质的染色工艺。     

用活性染料对泡桐单板仿红木进行染色的影响因素

采用活性染料对预处理后的泡桐单板进行了仿红木染色研究.结果表明:活性染料对泡桐有较好的易染性,泡桐单板经染色后能达到红木商业用材的自然效果;活性染料染色时,由于上染和固色是分开进行的,固色前染料可以充分进行扩散移染,从而有效避免泡桐单板表芯色差现象;通过控制染色温度、时间以及促染剂和固色剂用量,可得到满意的染色效果.试验得出的染色工艺条件为:温度70~80℃,时间3 h,促染剂元明粉40 g/L,固色剂纯碱20 g/L.