泡桐木材压缩硬化研究初报──泡桐压缩木回弹率的影响因素

为了提高泡桐的密度、硬度和尺寸稳定性,将试材分成水分组、温度组、时间组、化学处理组，对水分组试材进行恒温恒湿处理，对化学处理组进行不同质量分数的酚醛树脂液浸泡处理，然后将各组试材进行不同温度、不同时间的热压试验．再将试材置于常温的水中浸泡，测定各处理试材的回弹率．分析试材含水率、热压温度、热压时间和酚醛树脂溶液质量分数对热压试材水浸泡回弹率的影响．结果表明；各试验因素对泡桐压密硬化效果有明显的影响，木材含水率为13．89％时．材面光滑，尺寸稳定性最好，热压前的喷湿处理可增强木材尺寸稳定性；用10％的酚醛树脂溶液处理试材可降低回弹率45．51％；最佳热压温度为190℃，最佳热压时间为8min.     

龙竹竹材热压干燥工艺影响因素的研究

对龙竹竹材热压干燥影响因素的研究结果显示,预处理方式、热压干燥温度对热压干燥工艺和干燥质量有显著影响;而竹节的有无对竹材热压干燥工艺和干燥质量的影响较小。     

刨花模压制品的技术关键

预压后模坯的膨胀、热压工序废品率高和握钉力偏低，是刨花模压制品的三个技术关键。采取平压模拟的方法可以得出模坯的膨胀规律，为模具设计提供了依据，使刨花模压制品具有较高的表面装饰质量，并且协调了预压工序和热压工序之间的运作关系。在刨花模压制品的局部区域镶嵌加强物既能够大大提高握钉力，又能够减小模坯膨胀量和降低热压工序废品率。     

影响意杨胶合板质量因素的研究

本文简要叙述了意杨在生产胶合板过程中易出现的质量问题，如胶合板开胶、鼓泡、迭层、离芯等现象，分析研究了产生缺陷的原因，提出了合适的生产工艺，热压工艺中热压时间较常规长１～２分，固化剂用量０．７～１．０％，涂胶量２３０～２８０ｇ／ｍ２。     

影响意杨胶合板质量因素的研究

本文简要叙述了意杨在生产胶合板过程中易出现的质量问题，如胶合板开胶、鼓泡、迭层、离芯等现象，分析了产生缺陷的原因，提出了合适的生产工艺，热压工艺中热压时间较常规长１－２分，固化剂用量０．７－１．０％，涂胶量２３０－２８０ｇ／ｍ＾２。     

阔叶树小径材热压干燥工艺的研究

通过对荷木和米槠两种华南地区常用阔叶树小径材薄板材热压干燥工艺的研究，探讨热压干燥工艺参数对小径材板材干燥质量（包括密度，厚度压缩率，尺寸稳定性及部分力学性能）的影响，试验结果表明，热压干燥工艺可以大大改善小径材的物理力学性能。     

热压钢模板的选择和使用浅析

强化木地板安装方便、易于打理、花色丰富、价格适宜，已成为目前地板市场的主流。贴面加工是强化木地板生产的重要工序之一，而贴面质量很大程度上取决于热压钢模板的选择与使用。在材料、设备、工艺相对成熟和稳定的情况下，热压钢模板对地板的生产成本和质量有较大影响。     

热压板加工工艺的探讨

近年来，随着人造板行业的飞速发展，人造板生产线也迅速发展起来．热压机是人造板生产线的主要设备，而热压板是热压机的重要部件，对人造板的产品质量将起到关键作用。 当前，各生产厂家对于幅面 １０００ｍｍ×２５００ｍｍ以上热压板的生产，板面的粗糙度要想达到　、平面度达到 ０．１８ｍｍ、平行度达到 ０．２０ｍｍ以上并不是很容易的。由于各企业加工能力及设备的不同，生产热压板的工艺方法也不一样。下面根据我厂加工热压板所采取的各种工艺措施，就如何提高热压板的加工质量进行初步探讨。１ 国家标准 热压板是一种典型的大幅面…     

干法蔗渣中密度纤维板热压工艺的研究

通过正交试验法，分析了热压中温度、压力和时间对干法蔗渣ＭＤＦ各项物理力学性能的影响。确定了蔗渣ＭＤＦ（板厚为１２ｍｍ）热压的较佳工艺参数为：热压温度１７５℃，热压时间８．５ｍｉｎ，热压压力４ＭＰＡ。     

薄木贴面木纤维/聚乙烯复合材料的制备工艺及性能

薄木贴面是提升木塑复合材料（WPC）实木感、改善其装饰性能的有效方法。为了解决木纤维/聚乙烯复合材料（WF/PE）表面胶接困难的问题，选择两种热塑性树脂膜为胶接材料，采用分段热压工艺进行贴面加工，以外观质量、表面胶合强度和浸渍剥离长度为性能评价指标，探究热压工艺及胶接材料种类的影响。发现采用马来酸酐接枝聚乙烯（MAPE）膜为胶接材料，在两段式工艺：热压时间160+60 s、热压温度150 ℃、热压压力1.5 MPa条件下，薄木贴面WF/PE的综合性能最优。SEM表征证明，MAPE膜可以有效促使薄木和PE基WPC基材之间的界面结合。     

湿地松制造中密度纤维板工艺的研究

以湿地松（Ｐｉｎｕｓｅｌｉｏｔｉ）为原料制造中密度纤维板工艺的研究,采用正交试验方法,分析了施胶量、板坯含水率、热压温度及热压时间对中密度纤维板物理力学性能的影响。试验结果表明：板坯含水率及热压时间对试验板质量影响较大,热压温度及施胶量的影响较小。采用适宜的工艺,即板坯含水率在１０％、热压温度１６５℃、热压时间５ｍｉｎ,施胶量可以降至８％～９％,试验板的各项物理力学性能可以达到国标特级品的要求。     

Comparison Between Steam-Injection Pressing and Conventional Hot Pressing in Producing Poplar Particleboards Part 2 : To improve the dimensional stability of particleboards with steam-injection pressing

该研究采用传统热压和喷蒸热压两种方法来生产杨木刨花板．刨花板内施加１０％的脲醛树脂胶（ＵＦ），目标厚度分别取１０，１５，２０，和２５ｍｍ，热压温度均为１８０℃．喷蒸热压时饱和蒸汽的压力为０．３～０．５ＭＰａ，每种厚度下喷汽时间一定，取两个热压时间；传统热压时每种厚度下各取４个热压时间．然后测定试件的吸水厚度膨胀率、吸水率、密度、含水率及力学性能．本文重点讨论了喷蒸热压对杨木刨花板尺寸稳定性的影响．结论认为：喷蒸热压相对于传统热压，在保证刨花板的强度、缩短热压时间的条件下，明显改善了杨木刨花板的尺寸稳定性．     

连续压机热压曲线设定对MDF薄板性能的影响

采用ContiRoll连续压机生产中密度纤维板在我国还刚开始，该压机与传统的多层压机相比，有诸多的优势。尤其是热压曲线有着显然不同。多层压机一般采用多段热压，板坯在热压过程中是静态受压，团合和升压时间长，易形成预固化层；而连续平面加压压机则为多段动态连续压制，设备工作状态固定，板质量稳定。我们在调试3mm薄板中采用不同的热压曲线，对板子性能的影响进行了初步探讨，使其产品质量超过了美国ANSI／A2o8．2－1994标准。IContiRoll压机基本参数及特性曲线1周压机基本参数热压板长度：14000mm；压制宽度：2550mm；热压速度：…     

薄木贴面聚氯乙烯基木塑复合材料贴面工艺参数对其性能的影响

探究热压温度、时间、压力因子对薄木贴面聚氯乙烯(PVC)基木塑复合材料表观质量的影响,并以硅烷偶联剂改善薄木与PVC木塑基材之间界面的胶接性能。结果显示,以质量分数1.4%的KH-550为偶联剂,在热压温度130℃、热压压力1.5 MPa、热压时间200 s的工艺下,薄木贴面PVC基木塑复合材料的综合性能最佳;薄木和PVC木塑基材之间形成了紧密的界面结合。     

利用微薄木装饰纤维板应注意的几个问题

纤维板经微薄本装饰以后可代替高档胶合板的使用，且其外观质量和物理力学性能指标不亚于胶合板。为扩大纤维板的使用范围，我厂利用微薄术装饰纤维权获得了较为理想的结果，现将试制过程应注意的几个问题概括如下。IH艺方案的比较题本装饰纤维板生产工艺有湿贴热压和于贴热压两种生产工艺。两种工艺的试验结果表明：湿贴热压工艺薄木平整；薄木采用阴于方式，无需干燥设备；拼接过程中薄水破碎少，出材率比于贴工艺高，且拼接质量较易控制。为此我厂主要采用湿贴热压工艺生产薄木装饰纤维板。2湿贴热压工艺应注意的几个问题Z．1湿贴工艺…     

无网垫板在湿法硬质纤维板热压生产线上的应用

无网垫板在湿法硬质纤维板热压生产线上的应用苇河林业局人造板厂赵岩，周振勇为提高产品质量，降低成本，开发纤维板新品种，我厂由福建省漳洲市科技开发中心引进无网垫板技术，开发出无网垫板，应用于热压生产线上，生产出近似两面光的湿法硬质纤维板，获得了较好的质量...     

高密度纤维板生产工艺的初步研究

采用正交试验法，对高密度纤维板产品密度、三聚氰胺甲醛树脂施加量、热压压力、热压温度４因素进行了试验，分析这些因素对产品性能的影响．结果表明：采用密度０．９ｇ／ｃｍ３，脲醛树脂与三聚氰胺甲醛树脂混合胶，总施胶量为木纤维质量的１０％，其中三聚氰胺甲醛树脂占总施胶量的５０％，压力５．０ＭＰａ，温度１８０℃的生产工艺，能生产出性能良好的高密度纤维板     

汽车车厢底板用竹木复合板的研制

采用马尾松作芯板、竹片作表板、酚醛树脂作胶粘剂，制造汽车车厢底板用竹木复合板。在确定的涂胶量、热压温度、热压时间条件下，研究了不同的热压压力与竹木复合板性能的关系，得出了适宜的热压工艺条件。研究结果表明，竹木复合板的物理力学性能达到林业行业标准ＬＹ１０５５—９１规定的指标值，为充分、合理、经济、有效地利用竹木资源提供了依据     

麦秸刨花板生产工艺研究

笔者介绍了制作麦秸普通刨花板和麦秸定向刨花板的一种可行的生产工艺,给出了一些相关的工艺条件参数,如热压温度、热压时间、热压压力等,对影响板材质量的有关因素进行了一定分析,并提出相应解决方案。     

麦秸刨花板生产工艺研究

介绍了制作麦秸普通刨花板和麦秸定向刨花板的一种可行的生产工艺,给出了一些相关的工艺条件参数,如热压温度、热压时间、热压压力等,对影响板材质量的有关因素进行了一定分析,并提出相应解决方案。