100 kN多点成形压力机及分段成形工艺研究

介绍了100kN多点成形压力机的技术参数、结构特点、成形原理、成形过程。通过多点成形工艺实验及分段成形技术研究可知,可以用小设备成形大型工件,工件实际尺寸可大于多点成形压力机一次成形面尺寸的十几倍。     

板材三维曲面的无模多点闭环成形技术

基于具有并行调形功能的多点快速曲面造型系统和自主开发的激光扫描测量机,提出了三维板类件多点闭环精确造型的概念,并应用PID控制算法进行了多点闭环成形实验,得到了符合设计要求的工件形状。讨论了三维板类件多点成形逆向工程的实现问题。     

基于数字化技术的多点成形与逆向工程的集成

分析了多点成形技术和逆向工程集成时需要解决的关键技术，包括表面数字化、曲面重构和控制回弹量的方法。用自行研制的激光测量仪实现工件表面数字化，为实例样件的曲面重建和多点成形工件的成形误差检测提供数据源；用基于曲率抽样的拓扑矩形阵列进行NURBS曲面拟合并用多点成形方法成形工件；为了控制工件回弹，用两步配准方法计算成形误差并利用闭环成形修整曲面，最终实现在没有CAD模型而只有实物样件情况下的板类件快速精确成形。与此同时开发了实现相关功能的软件。     

三维曲面卷板柔性辊设计与成形工艺分

通过分析基于连续多点调形方法的三维曲面卷板成形原理,对卷板成形装置关键件柔性辊的不同布置和驱动方式进行了研究.确立了三辊布置双端驱动的方式,设计了三维曲面卷板成形装置.对卷板成形工艺进行分析,探讨了不同的成形工艺过程.结果表明:一步成形,在小变形量的情况下适用,当上辊的下压量超出一定值时,无法成形;分步成形法,以小的下压量逐渐诱导板材变形,可以消除板材边缘皱褶,减小回弹,有利于板材成形.     

带可转动凹模U形件弯曲模设计

弯曲是冲压生产中应用广泛的一种工艺。材料弯曲成形后会有回弹,利用组合式的活动凹模,通过计算回弹值,使得工件回弹后精确回弹到90°,可以一次弯曲成形。模具设计有一对可转动凹模,左右两件对称,置于凹模固定座中,当凸模随压力机滑块下降时,首先将毛坯在凹模中弯曲成90°的U形件,当凸模继续下降时,将毛坯件压向可转动凹模,可转动凹模受力转动使毛坯件进一步弯曲成形,当凸模随压力机滑块回升时,弹簧使得可转动凹模反向转动复位。U形件在没有受到外力下开始回弹,由于经过回弹余量计算及调试,弯曲件刚好回弹到需要的尺寸。     

聚碳酸酯板材多点热成形数值模拟与成形精度分析

提出了用于热塑性聚合物板材的柔性成形技术——多点热成形技术。根据高温单向拉伸试验数据确定了不同温度下聚碳酸酯(PC)板材的超弹性材料模型参数。运用有限元软件Abaqus对不同温度和不同成形压力下的PC板材多点热成形过程进行了数值模拟,结果表明:当成形温度与成形压力分别为160℃和10 kPa时,成形件平均形状误差最小。参照数值模拟结果进行了PC板材的多点热成形试验,验证了数值模拟结果的准确性。测量并分析了成形件的成形精度,结果表明:成形件具有较高的成形精度,可以满足工程应用需要。     

托杯支架落料冲孔结构设计

文章对零件成形工艺进行分析,确定成形工序及工序组合、成形模具的类型,对工作部分尺寸进行计算,对模具主体结构的计算和选取,查阅标准选用一套合适的模架及导柱导套,筛选一个合适的压力机并根据压力机参数进行校核。     

碎渣器制造与折曲压模

在机械制造的金属成形加工中,对于金属结构的基本形体成形加工,采取通用成形设备,无需附加工艺装备,即可进行压制成形加工,然而对于折曲形工件,则应按其工件形体,设计压制模具,而后在压力机上进行压制成缮形.现对黑化集团公司热电厂的电站除渣机碎渣器制造工艺,以及折曲形压制模具的设计方法作以阐述.     

板材变路径多点成形的理论分析与实现

对板材多点成形路径进行了有限元分析并应用于几种典型件的最优成形路径设计，将最优成形路径设计的理论与方法应用于多点成形技术中，采用近似最优路径－多道次多点成形及一次多点成形方法进行板材成形，通过比较两种成形方法成形极限时的变形量，即可检验近似最优路径多点成形的效果。     

多槽瓦楞板压形模结构及对零件成形的影响

瓦楞板在现代工农业生产中应用较广泛，如火车车皮、集装箱、营房率等外表匀需瓦楞板结构．其强度好．外形美观大方．因此瓦楞扳外表面质量要求较高，柯深均匀，不允许有皱纹、裂纹、拉痕、按伤等其它缺陷，并且楞板棱角清晰．目前液压成形工艺制作瓦楞板较为普遍，但需有专用该轧机．有大压力机的单位可压制成形．下面谈谈压力机压制成形瓦楞板零件时存在的问囫及解决方法．当用压形模一次成形两愣槽以上愣板零件时，民板零件的成形质量取决于以下因素；（1）得极霞件材料的拉延系数．（2）楞槽的深度．（3）榜槽的圆角R．（4）拐槽数．一…     

多点成形压力机的反复成形技术研究

基于对多点成形过程的分析,推导了反复成形过程中基本体对板材的作用力分布,得到了基本体作用力与成形力矩的关系。从理论上分析成形件内部残余应力的分布,解释了反复成形法减小回弹的机理,讨论了反复成形法对成形零件质量的影响。     

连续平压机入口角度动态控制方法

基于钢材弯曲变形的特点,提出一种矩形截面的入口上热压板弯曲变形来调节入口角度的方法。在分析上热压板弯曲变形原理并推导曲率半径与拉弧高度几何关系的基础上,仿真计算上热压板弯曲强度,构建基于现场总线的分布式系统和人机交互控制系统,设计油缸位移梯度渐进算法并在国产连续平压机上实现控制。研究结果表明:入口上热压板弯曲变形满足弯曲强度要求,入口角度调节方法及控制算法能够实现油缸位移梯度变化的渐进性和入口角度调节的动态性;当入口曲率半径R为100 000 mm时,入口上热压板拉弧高度理论值与实际值最大偏差为0.4 mm,横向实际值最大偏差为0.6 mm,达到控制精度要求。     

汽后地板多步拉延工艺数值模拟

运用仿真和实冲实验相结合的方法,通过对两步拉延成形方式的FLD曲线、材料厚度分布图和变形路径图的分析,研究了汽车后地板多步冲压成形特点和成形质量控制方法,以探索通过改变变形路径的方法设计成形工序。     

基于回转车床的正多面体车削及刀尖轨迹仿真

通过对一种正多边形回转车削简易装置的分析,阐述了正多边形回转车削成形原理,并建立了刀尖相对于工件的轨迹方程.在此基础上论述了正多边形边长误差的产生及修正,并对其直线度误差的产生作了较详细的分析,为保证回转车削多面体零件的精度提供了理论依据,提高了多面体加工的效率.使用VB语言编程对刀尖轨迹进行了动态仿真,从仿真得到的刀尖轨迹曲线,更好地证明了正多边形轨迹在回转车床上的实现.     

板材无压边多点成形中起皱的数值模拟

在多点成形中,变形量不大的三维曲面零件通常采用无压边的方式成形。起皱是无压边成形中决定零件能否成形的重要因素。采用显式算法对不同板厚、不同变形程度以及不同材质的球面、马鞍面的无压边多点成形过程进行数值模拟,得出了起皱的分布和不起皱极限图,这些结果对多点成形技术的工程应用具有一定的参考价值。     

冷挤压技术在精密齿轮成形中的应用

综述了有限元模拟分析技术在精密齿轮冷挤压成形与模具结构设计中的作用。介绍了带孔小齿轮的正挤压直接成形、带壳小齿轮的复合挤压成形和带轴齿轮的镦挤成形等传统冷挤压方法,以及上述各类齿轮的冷挤压成形条件和工作过程。阐述了应用闭式成形技术成形伞齿轮的原理,以及复动分流技术成形圆柱齿轮的原理。     

板材多点成形时摩擦边界条件的处理方法

提出了具有强烈弯曲效应的大应变,大位移与边界条件三重非线性空间曲壳的有限元列式和多点成形时库仑摩擦边界条件的处理方法引用经典的Ｊ２流动理论研究了马鞍面的多点模具成形和多点压机成形时金属的流动规律。