玉米多孔淀粉的制备及其吸附性能研究

以玉米淀粉为原料,在一定条件下制备玉米多孔淀粉。研究了反应温度、反应时间、酶用量等对玉米多孔淀粉收率的影响,并进一步考察了反应条件对产品吸水性能和吸油性能的影响,得出了玉米淀粉水解制备玉米多孔淀粉的最佳工艺为:pH值6.2,反应温度55℃,反应时间为24 h,酶用量为120 U/g,产品最高的吸水率和吸油率分别为93%和60%。     

制备马铃薯多孔淀粉酶制剂的选择

采用α-淀粉酶和糖化酶对马铃薯淀粉进行降解制备多孔淀粉。通过对多孔淀粉的得率、吸油率的考察,研究其品质特性随不同酶用量、作用时间、温度、pH值的变化规律,并采用正交试验确定制备多孔淀粉的最佳工艺条件为:α-淀粉酶与糖化酶质量比为1∶2,且总酶量为6%,作用时间为8h,温度分别为55℃和50℃,pH值分别为6.0和3.5。     

木薯交联多孔淀粉制备工艺的研究

研究了制备木薯交联多孔淀粉的工艺模型和最优条件。以交联多孔淀粉吸油率作为考察指标,通过回归正交试验,考察了温度、酶用量、时间、pH值和交联度（沉降积）等主要因素对交联多孔淀粉吸油率的影响。结果表明,吸油率与各试验因素之间的关系可用一次回归方程来描述,回归方程经F检验非常显著;较佳工艺条件为：反应温度50℃,反应时间8h,酶量1％,pH值5．0,酶配比1：5及低交联度（沉降积3．4）,在此条件下所得交联多孔淀粉的吸油率为90％。     

糙米多孔淀粉制备工艺研究

研究以糙米为原料制备多孔淀粉的生产工艺。通过对多孔淀粉的得率和吸油增长率的考察,研究其品质特性随不同酶用量、反应时间、反应温度和pH值的变化规律,并采用正交试验确定制备多孔淀粉的最佳工艺条件为:酶用量2.5mL,反应时间24h,pH值5.5,反应温度55℃,淀粉浆质量分数50%,颗粒粒度150～100目,转速160r/min,此条件下制备的多孔淀粉的吸油率达到42.8%,比原料淀粉的吸油率提高了144.6%。     

复合酶解法制备木薯微孔淀粉的研究

研究了制备木薯微孔淀粉的工艺条件,以微孔淀粉的吸油率作为考察指标,通过单因素和正交试验,考察温度、时间、酶用量、酶配比、pH值对微孔淀粉吸油率的影响。结果表明,最佳酶解工艺条件为:酶配比1∶5,淀粉乳质量分数20%,温度50℃,时间8h,酶用量1.0%,pH值5.5,在此条件下所得微孔淀粉的吸油率达92%。     

双酶法对大豆浓缩蛋白限制性酶解及其功能性质研究

为改善大豆浓缩蛋白(SPC)的功能性,使其更好地应用于各项领域,利用Alcalase和Flavourzyme 2种蛋白酶对SPC进行酶解。结果发现,在温度60℃,Alcalase酶活力1 000 U/g,p H值8.0的条件下,持续酶解50 min,得到水解度3.02%的一次酶解产物,并在此酶解产物的基础上用Flavourzyme控制酶活力100 U/g,温度50℃和p H值6.0的条件下,酶解1 h,得到氨基氮含量为0.036%的二次酶解产物。通过SDS-PAGE分析发现,Alcalase酶解之后,SPC的α亚基和β亚基都基本被酶解,α'亚基未全部酶解;Flavourzyme酶解后,α'亚基全部被酶解,并且2种酶修饰产物集中在31.0 k Da以下。比较2种酶解产物与未被酶解产品的功能性(溶解性、保水性、吸油性和乳化性)变化,结果发现经双酶酶解后SPC的溶解性有很大程度的提高,保水率、吸油率和乳化活性均有一定程度的提高。     

双酶法对大豆浓缩蛋白限制性酶解及其功能性质研究

为改善大豆浓缩蛋白（SPC）的功能性,使其更好地应用于各项领域,利用Alcalase和Flavourzyme 2种蛋白酶对SPC进行酶解。结果发现,在温度60℃,Alcalase酶活力1000 U/g,pH值8.0的条件下,持续酶解50 min,得到水解度3.02%的一次酶解产物,并在此酶解产物的基础上用Flavourzyme控制酶活力100 U/g,温度50℃和pH值6.0的条件下,酶解1 h,得到氨基氮含量为0.036%的二次酶解产物。通过SDS-PAGE分析发现,Alcalase酶解之后, SPC的α亚基和β亚基都基本被酶解,α'亚基未全部酶解; Flavourzyme酶解后,α'亚基全部被酶解,并且2种酶修饰产物集中在31.0 kDa以下。比较2种酶解产物与未被酶解产品的功能性（溶解性、保水性、吸油性和乳化性）变化,结果发现经双酶酶解后SPC的溶解性有很大程度的提高,保水率、吸油率和乳化活性均有一定程度的提高。     

酶法去除米糠淀粉及其酶解动力学研究

以酶解后米糠中的残留淀粉量为考察指标,研究酶解反应过程中酶添加量、pH值、反应温度和反应时间对酶解效果的影响,在酶的最佳反应条件下测定淀粉酶的动力学常数Km和Vm。实验结果表明,利用α-淀粉酶酶解米糠中的淀粉的最佳工艺条件为酶添加量2.00%、酶解反应pH值为6、酶解反应温度60℃、酶解反应时间1h,酶解后米糠中的淀粉含量由22.65%降至0.43%。在60℃、pH值为6时测定α-淀粉酶水解米糠中的淀粉的动力学常数Km=8.649g/L、Vm=1.249g/L·min。     

章鱼下脚料酶解工艺优化的研究

利用Arazyme蛋白酶酶解章鱼下脚料,以酶解液中的多肽含量为指标,研究加酶量、酶解时间、料水比3个因素对酶解效果的影响,利用正交试验对酶解工艺进行优化,确定酶解的最佳条件。结果表明,在加酶量300 U/g,料水比1∶15,酶解时间3 h,酶解液中的多肽质量浓度达5.079 8 mg/mL。     

响应面优化碱性蛋白酶酶解米糠球蛋白工艺的研究

以米糠为原料,参照Osborne连续提取法获得米糠球蛋白,为改善球蛋白的溶解性,用碱性蛋白酶进行酶解,并对工艺进行优化。以溶出率为评价指标,底物质量分数、酶解pH值、酶解温度和酶解时间为变量,通过Box-Behnken中心组合设计试验和响应面分析,得出最佳酶解条件为酶浓度20 000 U/g,底物质量分数4.42%,酶解pH值8.19,酶解温度52.08℃和酶解时间2.15 h;在此条件下获得米糠球蛋白水解产物的溶出率高达89.64%,比原米糠球蛋白的NSI值高出64.35%。     

酶法提取五常原产地稻花香大米淀粉研究

为了优化五常稻花香2号大米淀粉的酶法提取条件,采用Box-Benhnken的中心组合试验设计及响应面分析方法,研究了酶添加量、酶解时间和酶解温度3因素对大米淀粉中蛋白质残留量的影响。结果表明,最佳工艺参数为:酶添加量4.38 mg/g,酶解时间4.14 h,酶解温度50.96℃,料液比1∶6,蛋白质残留量为0.423%,为稻花香2号大米淀粉的工业化生产提供了理论依据。     

核桃蛋白酶解物体外抗氧化性研究

研究以中性蛋白酶对水剂法提油后的核桃粗蛋白进行的酶解,并以VC为对照,测定了核桃粗蛋白水解产物的体外抗氧化性。结果表明,核桃粗蛋白的水解度在底物用量为2.00g,酶用量为0.30g,pH值为7.0,温度为45℃,水解时间为4h的条件下有最大值。与VC相比,核桃粗蛋白酶解液对于ABTS+和·OH的清除率较高,对于DPPH·的清除率较低,对于O2-的清除能力不明显。核桃粗蛋白酶解液的抗氧化性与核桃粗蛋白的水解度没有明显的相关性。     

酶法提取重楼中总皂苷工艺研究

为克服超声提取重楼总皂苷得率低的问题,采用超声辅助酶法提取新工艺。在单因素试验的基础上,利用Box-Behnken试验设计,考察酶用量、酶解温度、pH值和酶解时间对重楼总皂苷提率的影响。通过此模型得到最佳工艺条件为:酶用量为32 U/g底物,酶解温度为52℃,酶解pH值为4.6,酶解时间为92 min,在此条件下重楼总皂苷的提取率的理论值是1.68%,验证实测值为1.66%,与理论值的相对误差为1.12%。     

不同酶及其处理对酸枣破核率的影响

应用纤维素酶、果胶酶以及纤维素酶与果胶酶复合酶的不同酶解温度及时间对酸枣核进行前处理比较。结果表明,纤维素酶与果胶酶的复合酶前处理效果相对最好,最佳工艺条件为：固液比1：2,酶解温度50℃,酶解时间3h,再干燥核,机械法破核。与传统工艺比较,复合酶前处理后再用机械法破核,比只用机械法破核的传统工艺,一次性破核率提高50%以上。     

菌酶联合反应制备兔血抗氧化低聚肽

以兔血为原料,依次采用枯草芽孢杆菌发酵和碱性蛋白酶水解制备兔血抗氧化低聚肽,选取ABTS⁺·清除率和多肽含量作为评价指标,通过响应面试验优化发酵工艺和酶解工艺,确定最优发酵工艺参数和最优酶解工艺参数。结果表明,最优发酵工艺参数为:接菌量5.5 CFU/mL,底物浓度10 g/mL,发酵温度35℃,发酵时间3.5 d,此条件下,兔血低聚肽ABTS⁺·清除率为84.42%,多肽含量为2.84 mg/mL;最优酶解工艺参数为:酶底比200 U/g,酶解时间2.5 h,pH 10.4,酶解温度60℃,此条件下制备得到的兔血低聚肽的ABTS⁺·清除率为87.22%,与单一发酵工艺比较,差异不显著,而多肽含量为3.81 mg/mL,较单一发酵提高了1.34倍。综上,菌酶联合反应制备兔血抗氧化低聚肽法优于传统单一发酵法。     

响应面法优化高DE值麦芽糊精制备工艺的研究

研究了耐高温α-淀粉酶水解制备高DE值麦芽糊精的工艺,用响应面法分析了反应时间、反应温度、酶添加量及淀粉乳浓度对DE值的影响,得出制备高DE值麦芽糊精的最优条件为:时间25 min,加酶量48 U/g,温度95℃,底物质量分数为20%,DE值为19%～20%。     

黑龙江小麦麸皮膳食纤维挤压膨化—酶法改性工艺条件的优化

采用挤压膨化法和纤维素酶法对预处理后的小麦麸皮进行改性,以提高可溶性膳食纤维的含量,从而提高产品的功能性。先将预处理后的膳食纤维DF1挤压改性得到DF2,再对DF2进行纤维素酶酶解改性。结果表明,膳食纤维DF1挤压改性的最优条件为:物料含水量45%,进料速度为25 r/min,螺杆转速200 r/min,挤压温度为70-90-110-130-150℃,得到DF2的SDF含量为33.95%。膳食纤维DF2酶解改性的最优条件为:料液比为1:10,酶用量为30 U/g,酶解时间为4 h,得到最终膳食纤维成品SDF含量为72.61%。