单螺杆挤压膨化机的液压快速调节模头互换装置研究

根据挤出理论对模头进行设计与制造,结合大功率单螺杆挤压膨化机的产品特点和具体要求,研究不同模头结构形式与结合嵌件、控制阀和分流套匹配方式,设计制造出可液压调节的模头以及模头互换装置,使设备在挤压生产过程中能比较迅速而简单地由一种模头更换成另一种模头。     

玉米粗淀粉挤出物制取葡萄糖浆的响应面分析

以单螺杆挤压系统参数套筒温度、原料含水率、模孔直径、螺杆转速和轴头间隙为试验因子,以玉米粗淀粉挤出物糖化液葡萄糖当量值(DE值)和出品率为响应值,采用五元二次正交回归旋转组合试验设计,寻找符合生产实际的较优数学模型。结果表明,所得回归模型拟合情况良好,达到设计要求。通过典型分析,确定DE值和出品率的最佳工艺参数分别为:套筒温57℃、挤压原料含水21%、模孔直径6mm、螺杆转速248r/min和轴头间隙6mm,或者套筒温度72℃、挤压原料含水21%、模孔直径12mm、螺杆转速192 r/min和轴头间隙17mm。同时,对系统参数和考察指标进行了相关性分析,结果表明:原料含水率与DE和出品率相关性最大;其次为轴头间隙和模孔直径。     

挤压加工对脱壳菜籽油脂品质的影响

研究了脱壳油菜籽挤压系统参数(套筒温度、螺杆转速、螺头至模板距离、模孔长度、模孔孔径)对从榨笼中挤压出的菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性的影响规律。结果表明:挤压系统参数对脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性的影响较大,对油脂碘值影响较小。比较了传统压榨菜籽油、挤压不脱壳菜籽油、挤压脱壳菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性,结果显示:从榨笼挤出的脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性都好于传统压榨油和不脱壳挤压油。     

挤压蒸煮小麦作啤酒辅料的糖化试验

通过二次正交旋转组分试验,研究了小麦啤酒辅料挤压蒸煮系统参数(模孔孔径、套筒温度、小麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离)对麦汁主要考察指标(麦汁过滤速度、碘值、浸出物收得率)的影响规律.研究结果表明,挤压蒸煮小麦可以作啤酒辅料,当模孔孔径为12 mm、套筒温度为60℃、小麦含水率20%、螺杆转速为200 r/win、模板内表面至螺杆末端端面的距离为15 mm时,麦汁浸出物收得率为74.38%,高于传统不挤压小麦辅料.     

挤压参数对血粉EBMPOP影响规律的研究

探讨了挤压机模孔直径、螺杆转速、螺杆螺距和含水率等挤压系统参数对蛋白质消化率的影响规律。试验结果表明,膨化机模孔直径为15mm、螺杆转速为225r／min、螺杆螺距为32mm、血粉的含水率为21％时．膨化血粉蛋白质消化率较高。     

挤压复合酶法制备玉米多孔淀粉工艺参数优化

以挤压机机筒温度、物料含水率、螺杆转速、模孔直径为考察因素,多孔淀粉吸油率为评价指标,通过单因素与响应面试验,经Design-Expert软件处理,建立各因素对指标影响的数值模型,分析模型各因素之间交互作用对指标的影响.试验结果表明,在机筒温度68℃、物料含水率42％、螺杆转速150 r/min、模孔直径12 mm挤压条件下,多孔淀粉吸油率为62.13％,比未经挤压的多孔淀粉吸油率提高29.78％.扫描电镜显示挤压复合酶法制备的多孔淀粉微观结构呈多孔的蜂窝状.     

挤压膨化对玉米秸秆中木质素含量的影响

通过五因素五水平正交旋转组合试验,研究了挤压膨化系统参数(模孔间隙、螺杆末端至模板内表面的距离、套筒温度、螺杆转速和物料含水率)对挤压膨化后的玉米秸秆木质素含量的影响规律,为秸秆纤维生产酒精挤压膨化预处理工艺提供了参考依据.     

挤压膨化参数对水酶法提取米糠油得率的影响

挤压膨化可以破坏细胞壁,减少传统水酶法提取米糠油中酶种类的应用和获得较高的提油率。研究挤压膨化参数(物料含水率、挤压温度、螺杆转速、模孔直径)对水酶法提取米糠油得率的影响规律,并利用响应面法对挤压参数进行了优化。得到最优参数为:物料含水率14%、模孔直径18mm、挤压温度110℃、螺杆转速105 r/min,且在只使用一种碱性蛋白酶情况下提油率达到89.61%,比蒸汽预处理复合酶提米糠油(85.76%)提高4%左右。     

小型单螺杆膨化机加工参数的优化

研究了豆粕挤压膨化系统诸参数(物料含水率、螺杆转速、模孔孔径)对膨化指数的影响规律,及挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明,影响试验指标的主要因素是模孔孔径,试验因素主次排列为模孔孔径、物料含水率、螺杆转速。其较优组合模孔孔径为2.31mm,物料含水率为37%,转速为563r/min。     

油菜籽挤压膨化系统参数优化试验

通过自行研制的干式高含油油料挤压机对油菜籽进行浸油前的预处理,应用正交旋转组合设计法找出了用于浸油的油菜籽挤压膨化系统参数(模孔孔径、模孔温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、挤压机生产率及相对度电产量)的影响规律,并运用模糊综合评判法通过频数选优进行了系统参数的优化组合。研究表明当模孔孔径在10~11mm、模孔温度为99~111℃、螺杆转速在52~60r/min、物料含水率为6.4%~8.0%时,可以获得较优的机械生产性能和粕残油率指标。     

冷挤压技术在精密齿轮成形中的应用

综述了有限元模拟分析技术在精密齿轮冷挤压成形与模具结构设计中的作用。介绍了带孔小齿轮的正挤压直接成形、带壳小齿轮的复合挤压成形和带轴齿轮的镦挤成形等传统冷挤压方法,以及上述各类齿轮的冷挤压成形条件和工作过程。阐述了应用闭式成形技术成形伞齿轮的原理,以及复动分流技术成形圆柱齿轮的原理。     

车辆转向节挤压参数优化研究

车辆转向节的挤压成型属于镦挤和正挤压组成的复合挤压问题 ,本文应用刚塑性模型分析了镦头直径和圆角半径参数变化对挤压成型质量的影响 ,找出了挤压成型过程的最佳参数范围。     

挤压膨化后纤维降解对大豆水酶法提油率的影响

在单因素试验和挤压膨化机稳定工作基础上,采用响应曲面设计研究了挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆油脂得率与纤维降解率的影响.利用SAS软件建立了数学模型,并对各因素及交互作用进行了分析.结果表明:当模孔孔径为20 mm、物料含水率为14.5%、螺杆转速为105 r/min、套筒温度为90℃时,总油提取率最优值为93.02%±0.29%.当模孔孔径为18 mm、物料含水率为15%、螺杆转速为100 r/min、套筒温度为95℃时,纤维降解率最优值为40.28%±0.43%.挤压膨化过程中纤维降解程度对总油提取率影响很大.总油提取率并不完全取决于挤压膨化过程中纤维降解程度.     

环模制粒挤压过程力学建模及影响因素分析

该文旨在通过研究环模制粒机挤压过程受力状况为其节能降耗及优化设计提供一定的参考。根据环模制粒机制粒成形过程与机理的分析和对环模系统受力状况的研究,建立了环模扭矩力学模型,推导出最大物料挤压高度及最大环模扭矩的计算公式;以力学模型为基础,分析了泊松比、摩擦系数等物料特性及环模、压辊系统的结构参数对环模扭矩的影响规律。研究结果表明,物料特性对制粒能耗影响很大;在一定范围内减小模孔长径比、减小压辊直径有利于降低能耗;而采用大尺寸的环模与压辊不仅可以提高产量,同时还可以降低能耗。该研究对于降低环模制粒机的能耗具有重要意义,并可为相关的试验提供理论依据。     

挤压膨化技术产业化存在的问题及其对策

挤压膨化技术具有生产成本低、效率高、操作简便、浪费少、无废弃物、原料适用性广、产品种类多、产品营养价值高以及维生素损失少等优点，已成为一项很有发展潜力的新型技术。为此，基于国内外挤压膨化技术的发展现状，分析了我国挤压膨化技术产业化发展道路上所遇到的问题，从技术、科研、产业化推广、政策法规、市场发展等角度提出了解决对策，并指出研制实验样机是促进挤压膨化食品产业化、大规模发展的关键。     

苜蓿草粉制粒密度与挤出力模拟试验

以苜蓿草粉作为制粒原料，建立了环模制粒的试验装置，模拟苜蓿颗粒的制粒过程。通过对不同粒度的苜蓿草粉进行制粒过程模拟试验，得出制粒挤出力与粒度、密度的关系。     

基于等效弹性模量的饲料制粒机环模设计方法

给出了环模受力的解析表达,定义了环模的等效弹性模量,实验验证了等效弹性模量的有效性。研究得出了环模应力、应变与弹性模量之间的关系。从等效弹性模量出发对现有直径420mm虾料环模进行了有限元分析,在此基础上进行了结构优化。优化后的环模在保证强度的前提下,比原型环模多打孔4 136个,提高开孔率23%。     

伞齿轮冷闭塞锻造成形过程数值仿真

采用冷闭塞锻造技术生产汽车伞齿轮具有节材、节能、低成本、高效率的显著优点，而且齿轮机械性能好、使用寿命高。采用DEFORM软件对捷达轿车差速器伴齿轮冷闭塞锻造成形过程进行了计算机仿真。模拟工艺试验表明，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，数值模拟分析准确，对轿车差速器伞齿轮冷塞锻造技术的工程应用具有重要意义。