人造板在不同热压条件下传热的研究现状

论述了国内外人造板在常规热压、喷蒸热压、高频热压和板坯表面喷水热压条件下传热规律研究的现状,指出了目前研究存在的问题及其进一步改进的设想.     

浸胶法杨木单板层积材的热压传热分析

采用热电偶法测量杨木单板层积材在热压过程中表层和芯层的温度的变化规律,讨论了施胶方式以及浸胶量和热压温度、压力对板坯在热压过程中传热的影响.结果表明:施胶量相当时,浸胶方式在快速升温阶段的升温速度较快;同时随着浸胶量的增加板坯传热速度增加,但浸胶量不影响板坯的总热压时间.     

板坯含水率对刨花板热压过程中传热的影响

研究了施胶板坯的含水率对刨花板热压过程中表、芯层温度的影响.结果表明,随着板坯含水率的增大,芯层快速升温段的升温速度在加快,汽化段的时间延长;板坯含水率对表层温度的影响较小.     

刨花板常规热压传热研究

采用常规热压法对刨花板板坯进行热压,探讨热压时中心层温度变化规律与板坯含水率、板厚、板材密度及热压温度等的关系.结果表明:在快速升温段,升温速度随板厚的增加而明显减小,随热压温度的提高而加快;在慢速升温段,升温速度随板厚的增大而显著加快,随热压温度的升高而明显加速,升温速度受目标密度和板坯含水率影响很小;板坯内水分蒸发所需时间随板厚、板坯含水率、热压温度、板材密度的增长而增加;板坯内水分蒸发温度随板材密度的增加而升高,随板厚的减少而升高,热压温度和板坯含水率对其几乎没有影响;加入胶粘剂会使快速升温段的升温速度有所加快,而使恒温段的水分蒸发温度有所降低.     

常规热压干法纤维板热压传热的研究Ⅲ干法纤维板热压传热的实用数学模型

采用常规热压法对不同树种的干法纤维板板坯进行热压,比较板坯中心层温度变化的实测曲线及其数学模型的理论曲线,建立了干法纤维板板坯中心层温度变化的实用数学模型.     

单板类人造板的密度分布研究

研究了几种单板类人造板的平面内密度分布(HDV)和厚度(剖面)上密度分布(VDP),分析了密度分布的变化规律。试验结果表明:与刨花板和纤维板相似,单板类人造板在平面和厚度上也存在着密度差异,但是其特点有所不同。     

杨木单板连续式热压干燥的研究

本文以生长在苏北地区的美洲黑杨单板（名义厚度１．７ｍｍ）为试材,在连续式热压干燥机上进行了生产型试验研究,采用高温导热油为载热体,热板温度１９２℃,热板压力０．０９ＭＰａ（前段）至０．１８ＭＰａ（后段）。研究结果表明：采用高温连续式热压干燥的方式辅以适当的“呼吸”周期,可在２ｍｉｎ内将生材单板（初含水率１４９％）干至８％以下的终含水率。干单板基本平整、光滑,终含水率均匀,无撕裂。单板厚度干缩率平均５．３％,横纹干缩率４．９％。胶合强度平均０．８１２ＭＰａ略高于网带对流干燥的０．７７９ＭＰａ,结果说明此法干燥人工林场木单板是可行的。     

人造板高频热压技术研究进展

人造板高频热压技术是近年来研究开发的一种新技术,其热压效果明显优于常规热压工艺。全面综述了高频热压技术的研究进展,包括材料的介电性质、板坯内部环境检测以及高频热压工艺,探讨了存在的问题,并展望了今后人造板高频热压技术的研究方向。     

杨木单板条层积材热压工艺的研究

本项研究以杨木单板条为原料，在试验室条件下，研究了单板条层积材（ＰＳＬ）的热压温度、热压时间、热压压力及板材密度与板材性能之间的关系，并进行了优化处理，得出最佳热压参数：温度Ｔ＝１４５℃，时间ｆ＝２０ｍｉｎ（板厚１５ｍｍ），板材密度Ｄ＝０．６０ｇ／ｃｍ￣３，压力Ｐ＝６．７６ＭＰａ。     

板坯表面喷水对刨花板热压传热的影响

研究刨花板板坯表面增湿处理对其热压过程中表面、中心层温度变化的影响,比较分析不同板材密度和厚度、板坯含水率及热压温度等工艺条件下,板坯中心层的升温速度随其坯表面喷水量的变化曲线,总结出板坯表面增湿处理对其中心层温度的影响规律.     

单板漂白技术探讨

本文通过三个单板漂白实例分析，论述了漂白配方、漂白工艺对单板的漂白效果及漂白加工成本的影响。试验结果表明：当漂白液配比为双氧水35－40g/L（浓度10－15％），硅酸钠5－6g/L,SETI-01为3．5－4．0g/L，漂白液pH9．5－11；漂白条件为浴比1：7，浸渍温度85－90℃, 浸渍时间60－80min时漂白效果最好。     

火炬松旋切及单板质量与木材性质关系的研究

鉴于对国产火炬松木材性质和胶合板制造技术研究甚少的现状，本试验检测了火炼松的木材密度、硬度及横纹抗弯性能，同时采用不同的旋切参数进行单板旋切试验。在试验的基础上研究了木材性质瑟旋切条件和单板质量的关系。结果表明：木材的密度、硬度和横纹抗弈性能与旋切条件和单板质量有着密切的关系；采用适宜的旋切条件，可以得到质量较好的单板，火炬松单板旋切是可行的。     

人造板薄木湿贴工艺的探讨

人造板薄木贴面的传统方法都采用于贴,即先将薄木干燥到一定的含水率后再进行胶贴。薄木湿贴工艺既可节省大量薄木,降低薄木的生产成本,又可减少胶贴工艺的工序。现就有关薄木匠贴工艺的方法、使用的胶粘剂及各种工艺参数进行了研究和探讨。     

椴木单板表面光辐射变化的研究

以椴木单板为试材,利用紫外灯进行光辐射试验,使用红外光谱仪和分光光度计分析其光变色规律。结果表明,木材受紫外光辐射易发生光化学反应,木质素发生降解,非共轭羰基增加。前10h变化较大,从10-50h则变化明显缓慢,出现变化饱和现象;色度指数变化主要表现为黄蓝度b＊显著增加,明度指数L＊、红绿度a＊变化不明显。     

杨木单板干燥试验研究

利用喷气式单板干燥实验装置,采用生产中常用的干燥条件对美洲黑杨Ｉ－６９,欧美杨Ｉ－７２,青杨组的青杨、小叶杨及甘肃杨、白杨组的新疆杨和河北杨等７种杨木,旋切厚度为１．０１ｍｍ和２．０２ｍｍ的单板进行了干燥试验,测试了单板的干燥时间和干缩率,利用辊筒式单板干燥机按相似条件对上述７种杨木单板进行干燥,观察并测试其干燥变形。结果表明：７种杨木单板的整个干燥过程为减速干燥,干燥速度曲线为近似抛物线;杨木板     

染色工艺对染色桦木单板耐水牢度的影响

通过分析染色单板在65℃水煮1h后明度差与色差的变化,研究染色工艺对染色单板耐水牢度的影响。结果显示,提高染料浓度、延长染色时间,适宜的NaCl用量、pH值和温度都能提高染色单板的耐水颜色牢度;增加平平加O用量却使染色单板颜色耐水牢度下降。各个因子对明度差的影响同样重要,在α=90%水平下未达到显著差异;然而各因子对于色差的影响在α=90%水平下有显著差异。染料和NaCl浓度的影响最重要。随后是pH值,第3位是平平加O用量,温度和时间对颜色稳定性影响最小。单靠改变染色工艺,对染色单板的耐水牢度提高有限,染色后的单板还要靠后续的固色处理来提高其耐水性能。     

荷木单板的漂白与染色工艺

试验研究了荷木单板漂白工艺及染色时间，染液浓度，染液温度等染色工艺参数对漂白单板染色效果的影响，结果表明：当染色时间在5h左右，染液浓度控制在0.5%-0.6%，染液温度保持在70-80℃时，单板内部染色的，染色效果好，具有良好的装饰效果。     

杨木单板炭化处理工艺试验

使用水蒸气作为保护气体,在170-210℃温度下对杨木单板进行2.0-5.0 h炭化处理试验.结果表明,单板颜色变深,呈褐色,主波长范围为592.4-594.1 nm,兴奋纯度在30.8%-48.9%范围之内;力学性能衰减较大,抗拉强度下降了52.3%;尺寸稳定性有提高,24 h吸水厚度膨胀率平均仅为0.56%;胶合性能随炭化温度的升高和炭化时间的延长而降低,适宜的炭化温度为180-185℃,炭化时间为3.0-3.5 h.     

尾叶桉单板胶合性能的初步研究

根据尾叶桉(E.urophylla)木材的特点,采用单因素试验方法,探讨了尾叶桉生产胶合板的可行性。重点讨论了胶合板的热压工艺(热压压力、热压时间、热压温度)和涂胶量以及心边材对三层胶合板胶合性能的影响。结果表明:在未采用厚度规时,压力为1．2MPa,温度为140℃左右,热压时间为0．8～1．1min／mm,涂胶量为250g／m2,用pH值为 12．5的PF胶,生产出的桉树胶合板胶合性能较佳。     

一种单板含水率及其分布特征的在线检测方法

提出了用单板干燥后的终平均含水率、含水率分布和含水率变化趋势等参量来表征单板干燥质量状态的观点;描述了一种可对这些参量进行在线检测的方法;并介绍了运用该检测方法所研制的单板含水率在线检测系统。