横轴流双滚筒脱粒装置在小型全喂入水稻收割机上的设计

近几年，我国水稻联合收割机获得了较大的发展，目前尽管品牌繁多，但所采用的脱谷机大都是单滚筒卧式横轴流脱谷机：单滚筒脱谷机当初是为小割幅（1-.3m)全喂入水稻收割机而设计，滚筒长度多在1250mm左右，对于小割幅(1.5m以下)的机型，其脱粒、分离性能基本上能够满足设计要求．脱净率、夹带损失等尚能达到国家标准，满足用户要求．但是随着全喂入水稻收割机的发     

油菜收割机脱粒分离装置的试验研究

目前的油菜联合收割机都是利用原有的稻麦联合收割机进行改进而来,存在损失率高和脱粒不净等问题.为此,分析了影响物料脱粒分离工作性能的影响因素,并选取试验研究因子,将其按照正交试验原则进行油菜脱粒分离装置的设计.对由不同脱粒分离部件组合的脱粒分离装置进行了对比试验,得出了最佳工作参数,优选出最佳脱粒分离装置,为油菜联合收割机脱粒分离系统的研究提供了理论依据.     

3316收割机脱粒不净的解决方法

3316型收割机是由约翰·迪尔佳联收割机厂于2002年在3518型收割机的基础上。自行研制及生产的一种用于稻麦收割的单纵向轴流型联合收割机,2004年正式推向市场,面对广大农业种植户销售,目前正被黑龙江垦区多数农场引进推广使用。然而,由于部分机手购机后没有很好的掌握其使用要领,该机的使用效果没有很好的发挥,在2004年秋水稻收割过程中,普遍出现脱粒不净的现象。     

收割机脱粒装置模块化设计——基于经验预测和德尔菲法

介绍了经验预测和德尔菲法的理论知识,采用经验预测和德尔菲法相结合的方式对收割机脱粒装置模块化设计进行分析和研判,并搭建了收割机脱粒装置专家经验库,实现了收割机脱粒装置的模块化设计。设计实例实验表明：设计的收割机脱粒装置结构合理,方便生产制造,达到了预期的功能,验证了该方法的可行性。     

双滚筒式玉米种子脱粒装置设计与试验

针对玉米种子脱粒过程中含杂率及破碎率高等问题,采用冲击原理,设计了一种双滚筒式玉米脱粒装置。把该装置安装在玉米籽粒收获机上进行试验,选取机组前进速度、第二脱粒滚筒转速和脱粒间隙为试验因素,以玉米籽粒破碎率、含杂率为试验指标进行三因素二次正交旋转组合试验。运用DPS数据处理软件进行回归方程显著性分析可得,影响玉米籽粒含杂率、破碎率的试验因素主次顺序均为:脱粒滚筒转速、机组前进速度、脱粒间隙。试验表明:该装置满足玉米脱粒装置的要求,可为玉米种子脱粒装置的研究提供参考。     

联合收割机脱粒装置三维参数化系统设计

以4ZL－3．0型联合收割机脱粒装置为基础，并以Autodesk公司三维造型软件MDT3．0为设计平台，利用AutoLisp及ObjectARX等开发工具，建立了以数据库为中心的脱粒装置三维参数化设计系统。整个系统按照自上而下的并行方式进行设计，并按照装配等级模型对滚筒的零部件进行了装配。此系统保证了整体的协调性和一致性，并可实现脱粒装置及其变形产品零件图及装置图的快速生成。     

虚拟装配在联合收割机脱粒装置设计中的应用

虚拟装配是虚拟产品开发的关键技术之一。近年来受到广泛关注。为此。在运用Pro／Engineer软件建立联合收割机脱粒装置零件模型的基础上,通过自底向上和自顶向下的虚拟装配方法,完成了联合收割机脱粒装置的虚拟装配。并实现了运动仿真,缩短了开发周期,降低了成本。     

小波神经网络在联合收割机脱粒滚筒恒速控制中的应用

为了能够对联合收割机脱粒滚筒进行有效地恒速控制,深入地研究了小波神经网络在其中的应用。首先,分析了小波神经网络的基本理论及其训练算法;接着,研究了联合收割机脱粒滚筒控制模型;并且设计了小波神经网络联合收割机PID控制策略;最后,进行了仿真分析,分析结果表明该方法具有较好的鲁棒性。     

荞麦脱粒装置的设计及有限元分析

为解决现有收获机械难以适应荞麦脱粒特性的问题,满足荞麦种植户对荞麦机械化生产的迫切需求,促进荞麦机械化、产业化发展。本文对收获机械核心部件进行研究,设计出一款适用于荞麦的脱粒装置并建立其虚拟样机,从模拟仿真和静、动力学分析着手,多维度、多方面考查各零部件的装配关系、刚度、强度、安全系数以及振动等多个因素,力求最大程度上保证设计结构的合理性、可靠性和使用的安全性。分析结果表明,脱粒滚筒在极限工况条件下:最大变形量为0.282 4 mm,小于经过调研在实际应用中不超过3 mm的要求;最大应力为79.487 MPa,远小于脱粒滚筒材料的最低屈服强度235 MPa;安全系数最低值为4.906 5,远大于1;说明脱粒滚筒的刚度、强度和安全系数都满足要求。根据脱粒滚筒前6阶模态分析情况,其最大变形量为18.857 mm,小于脱粒滚筒凹板筛的间隙设计值25 mm,脱粒滚筒与凹板筛不会发生干涉现象;脱粒滚筒的极限转速为1 250 r/min,远小于安全转速2 442 r/min,不会发生共振。研究对于脱粒装置的设计、改进具备重要意义。     

4LZ-1.0小型收割机设计及脱粒分离装置优化

为了适应西南丘陵山区的作业环境,改善脱粒分离损失较大、含杂较高且容易堵塞的问题,提高水稻机械化收获水平,设计了可满足1.0喂入量的小型联合收割机。通过对比试验分析双切流脱粒分离装置脱粒清选性能,对脱粒滚筒不同钉齿布置形式、滚筒线速度进行了优选。试验结果表明:双切流小型联合收割机收获水稻的最佳组合方式为:第1滚筒采用弓齿结构、滚筒线速度为19m/s,第2滚筒采用钉齿结构、滚筒线速度为20m/s时,脱粒分离效果较好。优化后的4LZ-1.0小型收割机在水稻收割试验时,含杂率为1.28%,损失率为1.6%,破碎率为0.17%,生产率为0.12hm2/h,满足设计要求。     

纵轴流玉米脱粒分离装置设计与试验

针对黄淮海地区籽粒直收时籽粒损伤严重及未脱净率高的问题,结合现有的玉米脱离分离装置的特点,设计了一种纵轴流式变径变间距玉米锥形脱粒滚筒,以及利用可调节双头拉杆调节工作倾角的脱粒分离装置倾角调节装置.设计了脱粒元件在锥形滚筒的安装位置及排列方式,分析了脱粒元件与籽粒接触的脱粒动力学过程,并查阅相关文献确定了脱粒装置关键参...     

水稻不同脱粒装置脱粒性能的对比试验研究

为了提高水稻联合收获机的工作效率,降低功耗,减轻清选负荷,自行研制了板齿和杆齿作为水稻脱粒的主要元件,分别与栅格凹板组成不同的脱粒分离装置,并对这两种脱粒分离装置进行了脱粒对比台架试验.试验结果表明,杆齿-栅格凹板脱粒分离装置在脱粒水稻时对茎秆的破碎程度轻、功耗低、脱出混合物中轻杂物含量少,能够有效地减轻清选负荷.     

脱粒装置的结构技术剖析

自第一个回转滚筒脱粒装置发明以来,人们对脱粒装置进行了不懈的研究。但现在广泛使用的仍是纹杆滚筒、钉齿滚筒和弓齿滚筒。通过查阅文献资料,笔者对现有的脱粒装置结构进行分类,共分为６类,并对其作了系统归纳和分析,为进一步开发脱粒装置的新结构,提供技术依据。     

轴流式脱粒装置荣获三项国家专利

黑龙江省垦区宝泉岭承龙实业有限责任公司研究的收割机轴流滚筒有了重大突破,荣获单轴流式脱装置、双轴式脱粒装置、齿轮箱联接装置三项国家专利。近日经省农机鉴定部门检测各项指标符合国家推广标准,该轴流滚筒适合于各种机型收割机改装使用,可脱水稻、豆类、小麦、     

玉米种子脱粒装置的结构技术剖析

玉米种子脱粒装置的结构技术一直是农机工作者关心的问题。玉米种子脱粒比普通玉米脱粒要求破碎率更严格,籽粒内部不能有暗伤,否则影响种子的发芽率,而且要求生产率和功率适中,并可脱多种水分的玉米种子。为此,对国内外玉米种子脱粒装置的主要类型进行了结构技术剖析,进而为新型低损伤玉米种子脱粒机的研制提供了参考。     

收割机脱粒滚筒负荷多目标优化模型研究——基于排队网络和遗传算法

为了提高收割机脱粒滚筒的自动化排障水平,实现收割机滚筒的自动化监测功能,提出了脱粒滚筒负荷监控系统的设计方案,实现了脱粒滚筒堵塞故障的预警、报警及自动防堵功能。该系统使用传感器对凹板压力、传动链张紧力和滚筒转速进行检测,并使用上位机对监测的信息进行数据处理,利用排队网络和多目标遗传算法对负荷参数进行优化,将优化后的负荷作为调整参数输出到控制器,调整脱粒间隙的大小,实现脱粒滚筒的智能化排堵,从而实现不停机排障,提高了联合收割机作业质量和工作效率。由滚筒的脱净率实验发现:脱净率最高的是排队网络遗传多目标优化算法。由此验证了所设计的脱粒滚筒负荷优化控制模型的可靠性。     

基于虚拟仿真技术的甘蔗收割机喂入装置研究

针对小型甘蔗收割机阻塞严重和机械效率低的问题,提出了收割机的优化方案,主要包括对喂入装置倾斜角度、刀片转速和收割机行进速度的优化。设计了喂入装置的参数尺寸,并使用UG6.0建立了优化后虚拟样机的三维模型,将模型导入到ADMAS软件中进行了运动学仿真,对3种优化项目进行正交仿真模拟实验,得到了3种优化项目对收割机收割效果的显著性影响结果。由显著性计算结果可以看出:只有一次的喂入率小于9 0%,最佳整秆率组合为A1 B2 C2,最低损失率和漏割率组合为A2 B1 C1和A1 B3 C3。对漏割率和损失率进行方差分析发现:A和B对漏割率的影响显著,C和B对损失率的影响显著,因此需要综合考虑这些因素,使收割机的收割效果达到最优。     

油菜联合收割机脱粒装置的改进设计

油菜联合收割是在油菜黄熟后期至完熟期,用油菜联合收割机一次完成收割、脱粒、清选等工序。这种收获方式,对机器性能要求比较高,尤其是其中的脱粒装置应适应油菜收获的特点。即便在油菜最佳收获期间成熟度也不均匀,油菜青黄角果荚脱粒比较困难。笔者设计一种新型油菜收割机的脱粒装置,该种新型脱粒装置由下列3部分构成:     

联合收获机脱粒滚筒凹板间隙调节装置设计与试验

为解决联合收获机在田间作业时因喂入量波动而导致作业性能下降及脱粒滚筒堵塞等问题,用凹板筛后侧油缸油压力表征脱粒滚筒负荷,设计了由凹板间隙调节系统和凹板筛后侧油压力采集系统组成的脱粒滚筒负荷监测和凹板间隙调节装置。田间试验中,采用油压传感器测量凹板筛后侧油压力,并通过STM32单片机对测得的油压信号进行采集并保存,分别分析了喂入量和凹板间隙对油压力以及脱粒分离性能的影响。结果表明,凹板筛后侧油缸油压力和脱粒分离损失率随喂入量增大而增大,喂入量从3.4 kg/s增大到6.0 kg/s时,凹板筛后侧油缸油压力从732 N增加到1 114 N,脱粒分离总损失率由0.54%增加到1.08%。在额定喂入量为6.0 kg/s条件下,凹板筛后侧左右两个油缸的油压波动范围为450~660 N,且两侧油缸压力一致。另外,凹板筛后侧油缸油压力随凹板间隙增大而减小,脱粒分离总损失率随着凹板间隙的增大而增大,凹板间隙从35 mm增大到45 mm时,凹板筛后侧油缸油压力从1 114 N降到758 N,脱粒分离总损失率由1.08%增加到1.31%。在喂入量为6.0 kg/s、凹板间隙为35 mm时,脱粒分离总损失率仅为1.08%,整机性能最佳,此时凹板筛后侧油缸油压力的变化范围为900~1 320 N。     

GQT120型小麦割前脱粒滚筒装置的设计

为解决传统联合收获机的收获工艺,割前脱粒收获工艺成为收获机械研究的一个方向,割前脱粒采用先脱粒后切割方式。综述了小麦联合收割机割前脱粒滚筒装置的总体结构和工作原理,详细阐述了脱粒滚筒、径向风扇等核心部件的设计及参数选择。