细长轴的车削加工特点及策略

细长轴的车削加工是机械加工过程中经常应用的一种方法,并且,细长轴的加工变形是轴类零件当中一项加工难题。本文主要阐述了细长轴车削加工的特点,以及细长轴车削加工的策略,旨在优化加工方法,提高细长轴的加工质量。     

细长轴数控车削加工分析

车削细长轴时,由于长径比大,在切削力作用下会产生弯曲变形与振动,故细长轴的车削加工目前仍是一个工艺难题。当前该问题的解决主要靠操作者的经验,因此对工人的技术水平要求很高,且效率很低。在科技高速发展的今天,对零件加工精度的要求越来越高,因此寻找解决细长轴车削加工难题的突破口就显得尤为重要。能否找出一种适合的方法减小尺寸误差,这对于细长轴车削加工具有重要的应用价值。     

确定车削非刚性轴时振动过程特性的算法

阐述了非刚性轴车削加工时振动过程的特点,提出了一种对其振动过程特性的算法,为改善被加工表面的微观几何形貌,降低表面粗糙度提供了解决问题的思路。     

超声波振动镗削的试验研究

采用超声波振动镗削系统，对小直径深孔镗削加工的精度和表面粗糙度进行了试验研究，给出了细长孔振动镗削时不同振幅状态下表面粗糙度，圆度和圆柱度的变化规律。分析了超声波振动镗削时影响加工精度和表面粗糙度的因素。     

CA6140机床车削细长轴刀具角度探讨

在细长轴的加工过程中,CA6140机床车的应用,基于刀具磨损、变形、震动等因素,致使生产结果存在较高的废品率,针对加工过程中存在的相关问题,需要建立一套具有完整性的工艺方案予以解决,本文从加工误差因素出发,对加工削细长轴时刀具角度的合理选择予以探讨。     

细长轴加工工艺研究

分析了细长轴加工的特点及引起变形的主要原因，并从工艺方面入手提出具体解决办法，以提高细长轴的加工质量。     

7050-T7451铝合金钻削加工参数优化

钻削是孔结构最常见的加工方法，而铝合金钻削加工中产生的黏屑现象会加剧刀具磨损，降低加工质量，多用于工程机械、农业机械等。基于ABAQUS建立了7050-T7451铝合金钻削三维有限元模型，并且通过实验验证了有限元模型的准确性；结合有限元法和实验法，分析了主轴转速n、进给速度f和麻花钻顶角φ对轴钻削力和切削温度影响显著，认为7050-T7451铝合金合理的钻削参数为n=9000 r/min，f=425 mm/min，麻花钻顶角φ=118°。研究结果为铝合金结构件钻削参数优化和刀具几何角度的选择提供帮助，对提高钻孔质量具有重要意义。     

钻削工具及切屑排除问题分析

钻削加工中的切屑排除问题直接影响钻孔的效率和质量。本文分析研究了各种钻削工具及其切屑排除方法，采用新的工艺结构和先进技术可以改善钻削加工条件。     

汽车后桥的磨削加工

在对汽车后桥加工时，尤其对后桥的自削加工，都存在着同轴度和圆柱度超差的问题，后者更为严重．采用常规加工方法，圆柱度误差在0．04±0.05mm．在解决这个问囹时，我厂技术人员采用了多种手段，首先想到的是后桥的平衡问题．先是在后桥上配了一个与美速器壳等重的平衡块进行加工，结果依然。后来又采用降低切削用量的方法，结果还是不行．经过现场工艺分析，发现在加工时不采用配重．且加工时的转速比自削时的转速高．加工的后桥不扁．这是因为车刀采用90°偏刀加工，经向抗力几乎为零．而自削时的径向抗力非常大，加工时会使后桥产生周…     

铸铁钻削加工分析研究

现代机械制造中,铸铁材料应用广泛,机械设备中的发动机壳体、汽车的底盘、机床的底座等设备都充分利用了铸铁材料的优越性。为了满足底座与设备间的连接作用,底座的装配面进行钻削加工,钻削加工是常见的机械加工方式,为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,文章主要分析铸铁材料的钻削加工特点,刀具工艺参数和夹紧力计算,为铸铁材料的钻削加工提供科学依据。     

钻削工具及切屑排除问题分析

钻削加工中的切屑排除问题直接影响钻孔的效率和质量.本文分析研究了各种钻削工具及其切屑排除方法,采用新的工艺结构和先进技术可以改善钻削加工条件.     

铸铁钻削加工分析研究

现代机械制造中,铸铁材料应用广泛,机械设备中的发动机壳体、汽车的底盘、机床的底座等设备都充分利用了铸铁材料的优越性。为了满足底座与设备间的连接作用,底座的装配面进行钻削加工,钻削加工是常见的机械加工方式,为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,文章主要分析铸铁材料的钻削加工特点,刀具工艺参数和夹紧力计算,为铸铁材料的钻削加工提供科学依据。     

细长轴加工工艺研究

在机械加工过程中,有很多轴类零件的长径比L/d>25.在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下,横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳,因此,车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题.此外,在切削热的影响下,细长轴的加工也容易出现变形,影响加工.文章从力和热两个方面分析了细长轴加工质量的影响因素,并结合加工实际提出了有针对性的改进措施.     

超低频振动钻削过程分析

切屑的形成与折断直接影响加工效果和质量.本文以轴向振动钻削模型为基础,对超低频振动钻削的加工过程进行了深入的分析,给出其切屑折断的基本条件.同时,指出了超低频振动钻削加工与低频振动钻削的断屑条件有显著的不同,计算了此时切屑的长度,发现切屑长度不唯一,并进行了相应的切削实验验证.     

基于ANSYS的深孔钻削刀具系统的静动态特性分析

深孔加工是一种仍在不断发展的综合技术。在应用中,大长径比的孔必然使得钻杆细长,工艺系统刚性差,从而造成孔的偏斜和表面质量的下降。文章从BTA刀具三向力的平衡关系着手,计算出钻削过程中不同进给量下BTA刀具每齿的受力大小,并建立BTA刀具系统的三维模型。基于BTA刀具系统的实际结构和计算结果,对BTA刀具系统施加位移和力边界条件,利用ANSYS有限元分析软件,对钻削过程中刀具系统的变形,应力分布,模态频率,响应频率等动静态特性做了预测分析。分析结果对于钻削过程中进给量的选择和避开共振区等有一定的参考价值。     

一种细长螺杆转子的旋切加工工艺

通过分析、研究1.2RPEO29PO核电站用单螺杆泵转子的结构特点。提出了旋风切削加工单螺杆泵细长转子的工艺方法。经过实践证明，该工艺方法能较好地解决旋风切削加工单螺杆泵细长转子发痉的难题，能够可靠地保证核电站用单螺杆泵转子旋风切削加工要求，可以在多级细长转子旋风切削加工中推广应用。     

三台阶钻超声辅助钻削 Ti6Al4V 的加工质量研究

常用钻头在钻削钛合金时容易出现切屑缠绕钻头,为了提升钻孔质量,研究采用麻花钻与三台阶钻头进行常规钻削与超声辅助钻削。结果表明,因为良好的断屑性能和低的温度,三台阶钻头超声辅助钻削钛合金具有更好的加工性能。此外,改进后钻头可获得更完整的孔内壁,并改善了表面质量。研究发现,三台阶钻超声辅助钻削可以有效地断屑。     

轨道车辆轴箱体镗削加工工艺研究

轴箱体是车辆转向架上的关键零件,介绍了轨道车辆轴箱体的加工工艺过程,简述了箱体结构复杂、加工精度要求高等工艺难点以及采用镗削加工工艺的应对措施,就镗削加工工艺提出了如何提高孔加工精度的稳定性,以及数控镗削加工振纹的分析与对策。     

普通车床细长轴加工工艺探讨

使用普通车床加工细长轴零件时,受加工切削力的作用,细长轴零件会发生变形和振动,为此,要求操作者具备较高的技术能力,同时选择优良的加工工艺方案。文章主要分析了细长轴的特点、细长轴加工精度的常见影响因素,并就如何有效提升加工精度提出一系列措施,以期合理控制加工过程,在保证细长轴精度的前提下,提高加工效率,为利用普车加工细长轴零件提供生产依据。     

钳工平面锉削加工技术方法分析

随着我国机械化程度的不断提高,很多加工技术已经被机械代替,但是对于一些精密度要求高的工件仍然需要钳工进行人工锉削。在实际的钳工锉削中,对加工技术具有较高的要求,需要钳工按照零部件的图纸严格进行,但是在锉削过程中常常存在不平整、精度达不到要求的问题,需要进一步规范钳工加工技术,使零部件可以达到使用要求。基于此,本文将分析平面锉削过程中出现问题及原因,探究提高平面锉削加工质量的方法。