施加TiC涂层材料的微织构刀具切削AISI1045的研究

介绍了2种非传统切削加工的方式:一种是利用微织构刀具切削加工技术,另一种是利用涂层刀具的切削加工技术。以圆坑型微织构刀具为研究对象,运用有限元分析的方法,将微织构刀具与施加Ti C涂层的微织构刀具切削AISI1045的加工性能进行对比,通过比较等效应力、切削力和切削温度,施加涂层的微织构刀具能显著改善加工性能。     

高速切削刀具在数控加工中的应用

随着科技水平的不断提升,高速切削刀具在先进生产加工中得到不断普及。相比于传统的切削加工工艺,高速切削加工具有很多优点,其切削效率高,能够切削不同的材料。本文主要就高速切削的优点、高速切削加工应用现状、刀具材料的选用以及刀具结构几个方面,进行探讨。     

干切削和刀具

在分析干切削加工特点的基础上，提出干切削加工对刀具的具体要求，讨论干切削加工中刀具选择原则。     

提高拖拉机覆盖件模具曲面加工精度的研究

通过拖拉机覆盖件模具的加工,分析了CAM软件在进行覆盖件模具数控程序设计时,影响曲面加工质量的相关因素;从刀具、加工方法、进退刀方式和切削参数等方面介绍了提高曲面加工精度和采取的改进措施。     

基于FANUC宏程序的钻深可变式深孔加工应用研究

深孔加工是机械加工领域的一项重要技术,由于孔比较深,切削液难以有效地冷却到切削区域,且刀具在深孔内切削,刀具的磨损和损坏等情况都无法观察,加工质量不易控制。本文主要阐述了深孔加工的机理和特点,采用数控系统提供的宏程序功能对固定循环G73/G83指令进行某些改进,以满足小批量生产的要求。     

机械制造过程中金属切削刀具的应用

笔者以金属切削刀具的应用作为切入点,简要叙述了金属切削刀具在机械制造过程中的应用价值,并从刀具的材质与种类等方面着手提出了金属切削刀具的应用策略。应用实践表明,制造企业理应提高对金属切削刀具的重视程度,合理选用刀具材质与种类,制备刀具涂层,进行刀具优化设计,使用切削液,测定修正切削参数,围绕金属切削刀具来构建一套完善的机械制造切削加工体系,提升机械制造质量与生产效率,推动我国机械制造行业的健康发展。     

高速切削加工中的刀具材料要求及选用

本文主要阐述了在金属切削过程中,刀具高速切削承担工作,刀具材料性能的优劣,将是影响加工质量、切削效率及刀具寿命的基本因素。因此,刀具材料类别以及不同的物质材料在进行高速切削的时候,如何进行合理的选择刀具材料是很重要的因素。     

刀具半径补偿功能正确使用的探讨

刀具半径补偿功能是数控切削中经常用到的功能,现结合实际加工经验就数控切削加工中刀具半径补偿的使用情况进行讨论和总结。     

圆弧刃刀具微细非自由切削参数建模与预

非自由切削是影响微细切削加工的重要效应之一.针对微细切削条件下刀具圆弧刃区切削干涉作用显著增强的特点,通过单元刀具之间切削干涉对切屑流动方向的影响分析,建立了圆弧刃刀具的排屑方向干涉模型.应用Stabler法则和最小能量耗散原理确定出圆弧刃刀具作纵向进给的切屑流动方向、等效切削刃、流屑角和非自由系数.选取不同进给量和切削深度的组合对以上非自由切削特征参数进行了数值预报,预报结果可用于微细切削非自由状态的评价和改善,以及切削用量的合理匹配.     

芋头压缩和切削力学特性研究

为了解芋头压缩和切削力学特性,以山东小芋头为试验样本,利用TMS-PRO食品物性分析仪对芋头样本进行压缩试验,计算得出芋头失效应变和弹性模量等参数。利用定制刀具,对芋头在不同切削厚度、不同刀具刃角、不同刀具滑切角情况下进行切削试验,测得切削过程中最大切削力,运用SPSS软件分析变化规律。试验得出:所选芋头样本失效应变为0.314,抗压强度为1.490 MPa,弹性模量为4.751 MPa;随着切削厚度增加最大切削力增大,且切削厚度＞3 mm后增长缓慢;随着刀具刃角的增加最大切削力增加;随着刀具滑切角的增加最大切削力显著减小。对交互试验结果的方差分析,得出切削厚度、刀具刃角和滑切角均对芋头的最大切削力有极显著影响,切削厚度和刀具刃角的交互作用具有显著影响,切削厚度和刀具滑切角的交互作用具有极显著影响。试验分析结果可为芋头收获和加工等机械的设计、制造提供理论依据。      

椭圆状微织构自润滑车刀切削性能试验

采用激光加工方法在硬质合金刀具前刀面易磨损区域加工椭圆状微织构,并在微织构中填充MoS2固体润滑剂,制备了微织构自润滑刀具。运用有限元方法分析了微织构对刀具刀尖处应力分布的影响;将微织构自润滑刀具与传统刀具进行了干切削45号钢的对比试验。结果表明:微织构的存在对刀尖处的应力分布无显著影响,与传统刀具相比,微织构自润滑刀具能够有效降低切削力和切削温度,减小切屑变形,增加切屑卷曲,同时减缓刀具前刀面磨损。     

影响切削加工表面质量的因素及改进措施

机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度值.切削加工过程有诸多影响加工表面质量的因素,本文旨在通过综合考虑,分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素,包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等.提出在机械加工中的改进措施,使机床加工表面质量达到最经济、最适合的范围.     

数控车床加工中刀具选用的分析

数控车床加工中选择正确、合适的刀具可使加工更加经济、稳定,选择刀具时可从车刀的使用要求和刀具本身特性两方面考虑,其中车刀的使用要求包括强度、经济性、适应性、使用寿命、可更换性等;车刀的特性包括了刀具材料、刀尖圆弧半径、刀尖的角度和形状等。课题组通过对车刀的使用要求和刀具特性两方面的分析,结合实际使用情况,介绍了数控车床加工中刀具的应用情况。结果表明,车刀选择的合理与否直接影响到刀具使用寿命和加工效率,也将影响到加工成本,车刀的选择需结合多方面因素综合决定,再采用合理的切削参数,才能使加工达到质量最优、速度最快、成本最低的目的。     

在带锯床上制备小尺寸板料的工艺探讨

<正>在金属切削加工中我们经常会用到较小尺寸的四方板料作为毛坯料,较薄的板料可以通过冲裁下料,而厚度较大的钢板一般难以用冲裁的工艺下料,通常以气割下料为主。由于在气割过程中钢板受热严重及受渗碳的影响,一般会使气割面产生2~3mm的硬化层,硬化层硬度高难以切削加工,切削过程中刀具磨损快、容易崩刃,刀具消耗较大,还会耗费很多工时,综合成本较高。为解决硬化层对切削的不利影响,可在气割后增加退火工     

几种难加工材料的可加工性分析及其刀具材料的选择

本文对一些难加工材料如 :不锈钢、高锰钢、高温合金、钛合金、高硅铝合金、镍基合金、环氧树脂、石材等的可切削加工性进行了分析 ,并提出了合适的切削加工刀具材料 ,对实际生产具有指导意义     

碳化硅晶须增强铝基复合材料自转位刀具车削试验

采用3种类型的刀具车削航天用碳化硅晶须增强铝基复合材料(SiCw/LD2),用Kistler三向测力仪测量三向切削分力F_c、F_p、F_f,用原子力显微镜AFM检测刀具刃口及已加工表面的微观形貌和轮廓.结果表明,与圆形固定式刀具相比,硬质合金自转位刀具表现出类似金刚石刀具的优异耐磨性,其使用寿命延长60多倍,刀具的切入与切出平稳,切削过程颤振小;已加工表面质量较好,呈现铝基体的灰白铝色,破碎的碳化硅晶须及孔洞较少,表面粗糙度值较小;其三向切削力F_c、F_p、F_f都有不同程度的降低,尤其是平均背吃刀抗力F_p减少了30%～60%.硬质合金自转位刀具是切削加工中、低体积分数航天用碳化硅晶须增强铝基复合材料低成本高性能的一类刀具.     

车刀刀尖半径补偿的应用研究

为提高刀尖强度、降低加工表面粗糙度,在切削加工中车刀刀尖处通常制有一圆弧过渡刃,而过渡刃的存在会使刀具实际切削位置与理论切削位置不同,导致加工精度下降。介绍加工圆锥面和圆弧面的误差分析与偏置值计算方法,利用车刀半径补偿功能对刀具圆角半径进行补偿,进而提高加工精度。     

CNC加工中刀具路径对曲面加工精度影响分析

在曲面加工过程中,刀具路径是影响切削效率和加工质量的关键因素之一;在CAM软件中,可供选择的刀具路径较多。文章主要介绍平行铣、环形铣、等高外形铣三种常用的曲面加工刀具路径特点和适用范围以及对曲面加工精度的影响。     

车刀刀尖半径补偿的应用研究

为提高刀尖强度、降低加工表面粗糙度,在切削加工中车刀刀尖处通常制有一圆弧过渡刃,而过渡刃的存在会使刀具实际切削位置与理论切削位置不同,导致加工精度下降.介绍加工圆锥面和圆弧面的误差分析与偏置值计算方法,利用车刀半径补偿功能对刀具圆角半径进行补偿,进而提高加工精度.     

不锈钢转轮叶片断续切削加工技术

不锈钢转轮叶片外圆加工是转轮精加工中的难点工序,切削加工时产生震动并形成抖纹,叶型也容易变形,造成转轮出力不合要求。本文通过对不锈钢材料断续切削加工的特点分析,进而对车削刀具选用进行了探究,结合转轮叶片悬臂的特点,对此类零件的装夹及工艺加固进行了针对性改进,从而提高了加工效率,保证了转轮加工的精度及外观要求。