NiCrMo半冷硬铸铁热轧辊激光表面强化研究

运用激光表面强化的理论和技术．对NiCrMo半冷硬铸铁热轧辊材料经激光相变硬化和熔凝处理后，表层分别得到针状马氏体和莱氏体白口组织，硬度由原来的HRC51提高到HRC70左右，提高了材料的耐磨性等各项性能，从而提高了这种廉材料的使用价值，值得推广。     

热处理的基本方法（上）

热处理工艺一般分为退火、正火、淬火和回火。它们是将金属加热到不同温度并保温一定的时间，然后以不同的冷却速度冷却下来。其过程可用热处理工艺曲线表示，如图1所示。     

齿轮激光淬火工艺及性能研究

采用快速轴流CO2激光器的低阶光束模式和轴向分齿扫描方式，可一次扫描整个齿廓，并获得沿齿廓理想分布的硬化带形状，在优化工艺参数的基础上，对20CrMnTi齿轮进行激光淬火，处理结果为：表明为细针状马氏体组织，硬度为HRC61，硬化层深为0.6mm，且硬化层浓度上的硬度分布几乎无变化梯度，可有效地提高齿轮的耐磨性和接触疲劳强度，齿面的激光淬火解决了常规齿轮渗碳工艺中存在的变形难题，可省去后面的磨齿工序，降低生产成本。     

浅谈冷热加工衔接的作用

在零件加工工艺的制订过程中,因冷却加工没能合理的衔接而造成无法满足零件技术要求的现象屡见不鲜,通过分析以下零件加工实例,意在能够重视冷热加工衔接的作用,并以此来解决实际中遇见的热处理问题。1解决缸套变形问题零件见图1,材质为20GrMnTi,技术要求：渗碳淬火．内孔硬度HRC55～60,渗层1．0～丑．3mm。该件渗碳后淬火由于内孔大,工件长,如果用高频加热淬火内扎加热难度大,淬火的均匀性及硬度得不到很好的控制。按一般工艺加工到尺寸后,外圆涂防渗剂进行在以下问题：修碳,存由于该件1大目准薄（10mm）．内孔呈椭圆形变形…     

“零保温”淬火工艺对45#钢表面硬度的影响研究

在780℃至920℃温度范围内对45#钢进行“零保温”淬火,并测量其表面硬度;再以500℃至650℃不同温度进行高温回火,并测量其表面硬度。就硬度性能方面对比传统淬火工艺后材料的表面硬度,研究“零保温”淬火对45#钢表面硬度的影响,分析“零保温”淬火工艺替代传统淬火工艺的可能性,并提出了合理的工艺路线。     

激光复合强化提高球铁耐磨性能的实验研究

将激光淬火处理后的QT800—2强化区域再进行激光冲击强化处理，并对其表面硬度和耐磨性进行了对比性实验和理论分析。实验结果表明：激光淬火冲击复合强化处理后QT800—2的硬度比纯激光淬火处理的硬度增加了18％；其耐磨性分别比软氮化和纯激光淬火处理区域的耐磨性大约提高了3倍和1倍。     

淬火时硬度不足的原因以及解决的方法

在生产中，有时会出现淬火后硬度不足情况，这是热处理淬火过程中常见的缺陷。“硬度不足”有两种表现，一种表现为整个工件硬度值低，另一种表现为局部硬度不够或出现软点。当出现硬度不足的现象时，要用硬度试验或金相分析等方法分析是哪种“硬度不足”，然后从原材料、加热工艺、冷却介质、冷却方法以及回火温度等方面找原因，从而找出解决办法。     

高速钢低温缓慢渗碳处理

采用渗碳工艺处理高速钢,目的是提高其表面硬度,保持心部韧性,在低于相变温度下进行缓慢低温渗碳,取得最佳的表面含碳量及渗碳深度,从而使高速钢钻头切削性能比原来提高1.5~2.5倍,使用寿命提高了2倍,处理后的高速钢钻头,极大地降低了孔的加工成本,对大批量生产线高硬度调质材料孔的加工具有推广价值。     

球铁曲轴激光淬火强化技术研究

介绍了曲轴激光淬火强化系统，采用千瓦级快速轴流激光器对球铁曲轴进行激光淬火强化试验，探讨了曲轴激光淬火强化时轴颈和圆角的激光扫描轨迹方式、功率密度及扫描速度等工艺参数对球铁激光强化性能的影响，指出了曲轴激光强化工程应用所要解决的主要问题。研究结果表明，球铁曲轴经激光淬火强化后，能获得较高的表面硬度和残余压应力，因而能有效的提高和改善曲轴的使用寿命。     

柴油机缺套双向旋转浅表层激光强化技术的试验研究

针对当前柴油机缸套使用寿命短的问题，剖析了高频淬火工艺和早期的激光处理工艺存在的问题，并应用新的激光处理方法对缸套进行表面强化，使激光的扫描硬化轨迹在缺套内表面形成了网状的硬化带。利用输入功率为1200W、光斑直径3mm、螺距3mm的规范对缸套进行加工，形成宽小于2.5mm、深小于0.25的网状硬化带，能使缸套的使用寿命提高7倍，并有利于下一次的修理。     

28SiMnB板簧材料淬火工艺分析

通过两种不同淬火冷却介质的对比试验，发现28SiMnB板簧材料因其B的含量为0．001％～0．004％可显著提高材料的淬透性；同时碳含量低，淬火时马氏作比客较小，因而可采用较高冷却速度的淬火介质，即PAG类水溶性淬火液（冷速可调）。利用这一特性，生产中可根据钢种的不同代化热处理工艺     

旋耕灭茬刀片65Mn材料的热处理参数的优化

对旋耕灭茬刀片的材料65Mn弹簧钢进行不同热处理参数下的热处理试验,得到65Mn材料在不同的淬火加热温度、不同的淬火加热时间、不同的回火温度条件下的硬度值,用曲面图描绘出各因素对材料硬度的影响关系。应用二次回归正交旋转组合设计的试验方法,建立热处理工艺参数与硬度的多元回归模型,确定材料具有最大硬度时的最优热处理工艺参数,通过曲面图分析了热处理工艺参数与材料硬度的关系,为土壤耕具的可靠性研究提供了试验基础。     

循环淬火渗硼锤片表层硼化物层的脆性研究

用循环淬火的方法对两类渗硼粉碎机锤片表层硼化物层的脆性进行了对比，发现淬火时硼化物层受到拉应力的作用而发生龟裂,与渗硼层相比，硼铬稀土共渗层的脆性明显降低。用显微硬度压痕结合声发射法对脆性进行检测，以及两种渗硼粉碎机锤片的使用结果都证明了此结论。因此，循环淬火工艺可定性评价表面耐磨硬化层的脆性。     

钒钛中磷铸铁新材质气缸套

<正> 多年来,我国拖拉机、汽车、内燃机行业一直从以下两个方面致力于提高气缸套性能:一是铸铁中添加合金元素,使基体组织上形成高硬度的化合物质点以提高耐磨性,如高磷铸铁、硼铸铁、钛铸铁、稀土合金铸铁等等;二是对缸套工作表面进行强化处理,如感应淬火、激光淬火、氮化、镀铬、挤渗碳化硅等等。     

基于温变形的超细晶中碳钢制备工艺

将相变与形变有效结合,开发了中碳钢在马氏体相变状态下的温变形超细晶制备工艺.试验结果表明:淬火态中碳钢快速加热到500～600℃,回火适当时间使其仍保持一定程度的过饱和度,然后快速温变形,通过孪生、位错分解和再结晶等方式实现位错在滑移面上运动形成位错林或位错交滑移,使过饱和铁素体组织快速细化,其晶粒平均尺寸小于1μm;在结构畸变能与形变储能作用下通过应变诱导使碳化物以弥散状的形式在晶界和亚晶界处析出,得到均匀的形变马氏体组织;形变后可通过退火工艺控制碳化物颗粒的析出量、大小及分布,使材料具有最佳的组织结构,即细小铁素体 弥散碳化物,以满足材料综合性能的要求.     

半挂车车轴热处理工艺优化策略研究

车轴热处理的过程中,需要将温度调整到轴体材料最优的淬火温度。温度的调整需要进行相关的试验来确定,同时要依据淬火水槽负荷能力对装炉量进行调整,淬火冷却的介质和搅拌方法都要依据20Mn2材料的特点进行选择。通过以上的措施能够将半挂车车轴热处理工艺进行优化,将半挂车车轴热处理过程中存在的不足进行完善。     

激光喷丸IN718镍基合金的高温晶粒演变规律及析出相分析

为了研究激光喷丸IN718镍基合金的高温晶粒演变规律及其高温析出相,开展了不同功率密度的激光喷丸强化试验,并对激光喷丸试样进行高温保持试验,对比分析了不同温度和激光功率密度作用下试样的显微硬度.此外,通过扫描电子显微镜(SEM)观测了试样的晶粒形貌,并采用能谱仪(EDS)对IN718合金的高温析出相进行分析.研究结果表明,高温保持冷却后试样的显微硬度值高于常温,且在700℃下激光喷丸试样表层显微硬度(HV)最高达到348;激光喷丸试样晶粒尺寸由原始的45μm减小到20～30μm,而在高温保持后晶粒尺寸增长到35μm左右;随着温度上升,IN718材料内部δ析出相逐渐增多,同时伴有TiN析出.最终,根据高温环境下晶粒演变规律和析出相分析,提出了激光喷丸IN718合金的高温强化机制.     

感应热处理的发展与应用──沈庆通根据俄罗斯专家K.3.舍皮里柯夫斯基报告整理

近50年来，金属材料的热处理主要向以下两个方面发展；①常规热处理，在钢中加入合金元素。②快速加热的感应热处理。以前全局材料的表面强化通常采用以下两种工艺，其一是深层加热淬火，用不同温度回火。高温回火强度一般为800～900MPa，中温回火强度为1300～1600MPa低温回火强度为2000MPa。虽然低温回火强度高，但因为表面有较大残余拉应力，常会产生早期失效。有人曾用半轴做过试验，分别采用高温及低温回火处理，低温回欠的半轴强度虽高，但疲劳强度不如高温回火。其二为化学热处理，但渗碳处理周期较长，长的达几十小时，且采用合金…     

气缸套、缸盖和缸垫表面不宜涂黄油

气缸套、缸盖和缸垫表面不宜涂黄油１．有些机手或修理人员在安装柴油机干式缸套时，常在缸套外面涂黄油，这种做法会导致柴油机过热，影响正常工作。原因是当发动机工作升温到正常温度时，缸套会受热膨胀，而缸体座孔因受冷却作用温度较低，因而膨胀较小，这样干式缸套的...     

柴油机缸套双向旋转浅表层激光强化技术的试验研究

针对当前柴油机缸套使用寿命短的问题 ,剖析了高频淬火工艺和早期的激光处理工艺存在的问题 ,并应用新的激光处理方法对缸套进行表面强化 ,使激光的扫描硬化轨迹在缸套内表面形成了网状的硬化带。利用输入功率为 12 0 0 W、光斑直径 3 mm、螺距 3 mm的规范对缸套进行加工 ,形成宽小于 2 .5 mm、深小于 0 .2 5 m m的网状硬化带 ,能使缸套的使用寿命提高 7倍 ,并有利于下一次的修理