脱粒机脱粒不净咋办

<正>一、脱粒不净1.原因。喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间的脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。2.调修方法。①减少喂入量,均匀喂入。②正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。     

半喂入联合收割机脱粒不净的原因

半喂入联合收割机（如洋马、久保田等型号）由于其独特的作物夹持、脱粒方式和相应配套技术的应用，使其在收割方式、脱粒质量、功耗方面明显好于全喂入机型，较受农民朋友的欢迎。但在收割作业中有时会出现脱粒不净的现象，尤其是在本地区的晚稻收割中。从这几年的收割与维修服务中所遇到的各种问题分析看，半喂入联合收割机脱粒不净主要受以下因素影响。     

半喂入联合收割机脱粒不净解决办法

1作业环境与操作技术 1．1作物高度半喂入联合收割机采用的是立式割台．作物切割后经一系列输送链输送到脱粒室脱粒，因此它对作物的高度就有一定的要求，如洋马联合收割机为70～120厘米．极限为55～130厘米，否则会导致作物穗头过多或不能完全进入脱粒室脱粒，造成脱粒不净。     

半喂入联合收割机脱粒不净的原因及排除措施

与全喂入联合收割机相比,半喂入联合收割机的收割方式、操作性能以及脱粒质量等条件都要优越一点,许多农民朋友都比较青睐于它,但半喂入联合收割机作业中偶尔会有脱粒不净的现象出现。本文就半喂入联合收割机脱粒不净的原因及排除措施进行相关探究。     

半喂入联合收割机脱粒不净的解决办法

<正>半喂入联合收割机指作物仅穗头进入脱粒滚筒脱粒而茎秆留在机外的联合收割机。其特点是有较长的夹持输送链和夹持脱粒链,脱粒时,只将作物穗部送入滚筒,因而保持了茎秆的完整性,因为茎秆不进入滚筒,机器上的分离装置可大大简化或省去,耗用的功率也大为减少,采用的都是弓齿轴流式滚筒,在收获水稻方面具有显著的优势。为保证脱净,半喂入联合收割机夹持脱粒的茎秆层不能太厚。     

脱粒机故障及调修技巧

1、脱粒不净的原因。喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。调修方法:(1)减少喂入量,均匀喂入。(2)正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。(3)动力机的皮带轮与脱粒机的皮带轮配合要合理,如皮带轮打滑丢转,应及时调整张紧轮,把     

两种脱粒滚筒的玉米籽粒损伤试验研究

脱粒是玉米种子加工的关键环节，也是影响种子质量的一个重要因素。尽量减少脱粒过程中的机械损伤是研制玉米种子脱粒机的关键指标。通过两种脱粒滚筒的脱粒对比试验表明：改变脱粒部件的机械作用力能有效地降低籽粒损伤，为改进脱粒方法及新型玉米种子脱粒机的研制提供参考。     

小麦联合收割机常见故障排除法

<正>一、常见故障排除法1.秸秆夹粒多原因:小麦过于成熟,加之秸秆过于干燥;脱粒部件瓦筛开度大。排除技巧:(1)缩小脱粒瓦筛间隙,上筛开度保持不大于2/3,下筛开度一般不小于1/3。(2)收割机到地头就迅速升起割台,大油门送脱槽内剩余麦子。2.穗头脱不净原因:麦穗青头多;脱粒部件的纹杆与凹板之间的脱粒间隙过大,转速低。     

一种新型“玉米脱粒器”

近年，出现了一种新型玉米脱粒器，为玉米脱粒方式提供了新的途径。这种新型玉米脱粒器（见图），主要有以下特点：     

半喂入联合收割机脱粒不净的原因及对策

半喂入联合收割机在进行稻、麦收割时,常有不同程度的脱粒不净现象,本文简要分析产生脱粒不净的原因并介绍了减少脱粒不净的对策措施。     

杂交水稻制种不同脱粒方式与播种品质的关系

研究了人工、机械、石磙３种脱粒方式对稻谷播种质量的影响,初步探明了机械化脱粒的农艺效果,质量效果和相适应的操作方法,为广泛采用机械脱粒、提高播种品质找到有效途径。     

对YB-80型玉米脱粒机的改进

玉米脱粒机是“两辊一罩”螺旋胶条滚撞推进挤压式脱粒机构,两脱粒辊与上面的锥形脱粒罩的距离依靠后端脱粒罩的两个支承扁钢长方孔螺栓调整,存在脱粒不净的缺点,对此我们针对问题将整块脱粒锥形罩改进为柔性锥形罩,解决了玉米穗脱粒不净的问题,收到良好的使用效果,深受广大农民的欢迎。     

小麦脱粒特性的测量与表示

设计制造了一脱粒装置,使用该装置对小麦穗数、茎秆长度、喂入速度、脱粒速度和脱粒间隙等因素进行了试验,并对小麦脱粒特性的测量和表示进行了研究,认为可用谷粒分离率沿凹板变化规律的函数ｆ（ｘ）来表示小麦的脱粒特性,也可用根据该函数计算出的平均凹板弧长Ｅε和偏离程度Ｄε来表示。     

基于能量守恒的柔性脱粒动力学分析

为降低刚性脱粒滚筒的刚性冲击所带来的水稻籽粒破损,基于能量守恒定律,分析并设计了一种作用柔和、冲击力相对刚性滚筒小的柔性脱粒滚筒.结果表明,脱粒过程中将脱粒齿质量看作集中于齿端时,其脱粒相当质量为脱粒齿总质量的33/140,柔性脱粒能降低打击力.对脱粒齿打击过程进行有限元分析,并对解析值与数值解进行了比较,两者拟合性好,说明所设计的柔性滚筒符合降低打击力、减少谷粒破损的要求.     

刚性弓齿与杆齿及柔性齿的脱粒对比试验

传统的水稻脱粒系统通过刚性弓齿、钉齿和杆齿对水稻进行打击脱粒，造成水稻籽粒破碎或者籽粒内部损伤，降低了种子发芽率和大米加工的成米率．为了降低水稻籽粒脱粒破碎率，对刚性弓齿、杆齿与柔性杆齿进行脱粒比较试验．结果表明，相对其他脱粒齿而言，柔性杆齿质量轻，种子破碎率显著降低，未脱净损失减少，含杂率降低，发芽率高．     

5TYJ-10A玉米种子脱粒机作业性能试验

为进一步探明脱粒装置结构参数对玉米种子果穗脱粒生产作业的影响,依托自行研制的5TYJ-10A玉米种子脱粒机,通过置换分别携有钉齿类、直板齿类、组合螺旋板齿类3类脱粒元件的脱粒装置,分析玉米种子脱粒装置工作性能,建立组合螺旋脱粒板齿几何参数相关数学模型,分析获得组合式螺旋板齿脱粒装置相关脱粒板齿半径、中心脱粒间距及板齿高度的设计参数。试验结果表明,选取出作业性能良好的组合螺旋板齿式脱粒装置,其脱净率为99.16%、含杂率为3.26%、破碎率为0.43%,对应实际生产率为11.6 t/h。采用脱粒板齿试验装置进行不同脱粒板齿螺旋角试验选取,结果表明,当组合螺旋板齿角为6°-12°时更适宜进行玉米种子脱粒作业。研究成果将为玉米种子脱粒生产装备的研发提供参考与借鉴。     

可调间隙脱粒分离装置的设计与试验

针对联合收割机田间收获时喂入量不稳定导致收获性能欠佳的问题,提出通过调节脱粒间隙以适应不同喂入量工况的解决斱案。为实现脱粒间隙可调节,基于4LZ–1.0型小型联合收割机,设计了一种直径可调的脱粒滚筒。滚筒由主轴、齿杄、间隙调节机构、间隙控制机构等部件组成。通过间隙控制机构驱动间隙调节机构,改变脱粒滚筒直径,实现脱粒间隙调节,间隙调节范围为10～40 mm。以喂入量、滚筒转速、脱粒间隙为影响因素,以未脱净率、夹带损失率、含杂率为评价指标进行脱粒性能试验。通过回归分析,分析了各因素对装置脱粒分离性能的影响,幵根据综合评价回归斱程分析得出了不同喂入量下的较优滚筒转速及脱粒间隙。喂入量小于0.876kg/s时,滚筒转速应匹配700 r/min的低速档,喂入量大于0.876 kg/s时,应匹配1 300 r/min的高速档。     

横轴流脱粒分离装置的数学模型的建立与试验

横轴流脱粒分离装置滚筒长度限制了其脱粒分离能力,仅被应用于中小型联合收割机。为研究横轴流脱粒分离装置脱粒滚筒转速、喂入量、脱粒间隙等因素对脱粒分离性能的影响,优化装置结构,利用概率学理论建立了横轴流脱粒分离装置的未脱净率和夹带损失率数学模型。对模型正确性验证试验表明,模型对未脱净率的预测相对误差为8.23%,对夹带损失率的预测相对误差为2.90%。仿真分析和试验表明,该模型可反映籽粒轴向分布和脱粒滚筒转速、喂入量、脱粒间隙等参数对脱粒分离性能的影响。     

油菜分段收获脱粒分离功率消耗试验研究

研究油菜分段收获条件下脱粒分离功率消耗与喂入量、脱粒滚筒圆周线速度、脱粒间隙和脱粒滚筒结构形式之间的关系.对脱粒分离装置实际功耗峰值和实际功耗均值进行了4因素3水平正交试验,结果表明:喂入量1.4 kg/s,滚筒转速650 r/min,脱粒间隙20 mm和钉齿6排脱粒滚筒消耗的功率最小,其中喂入量和脱粒滚筒转速为影响脱粒分离功率消耗的主要影响因素;方差分析表明喂入量、脱粒滚筒转速、脱粒间隙和脱粒滚筒形式对实际功耗峰值和实际脱分段功耗均值影响均不显著.     

小型电动脱粒机的使用要点

目前,小型电动脱粒机的应用相当普遍,但不少用户因不善调试,脱粒质量欠佳。现将其使用要点介绍如下。1、调整滚筒钉齿与凹板筛横隔条间的间隙(即凹板筛间隙)该间隙如偏大,则脱粒不净,脱粒后的秸秆里夹杂有大量的禾穗、谷粒;如间隙太小,则破碎增多。故应通过调节板筛螺丝,使间隙