金属油罐加强圈的合理确定

金属油罐加强圈的合理确定，对防止油罐罐壁失稳，保证油罐安全生产具有重要作用。分析了目前油罐加强圈的设置现状，针对目前我国油罐罐壁加强圈设计中普遍存在的不足，结合油库油罐使用过程中发生罐壁失稳事故实例，指出设计同罐罐壁加强圈时必须扣除腐蚀裕量值，这样才能保证当腐蚀裕量耗尽时，油罐仍具备足够的罐壁稳定性，同时对加强圈的位置及数量提出了设置意见，考虑到油罐强度要求，扣除值应以罐壁各圈板中腐蚀裕量为最小的     

外浮顶油罐沉盘事故分析

从外浮顶油罐的施工质量和运行管理两个方面，分析了沉盘的６种原因，提出了４项预防措施：禁止将扫线风吹入罐内，定期启动油罐搅拌器，定期检测浮顶单盘板及密封装置，确定其渗漏及破损情况；经常检测油罐排水管，防止油品泄漏；浮顶设外浮标，便于操作人员随时掌握浮盘运行情况和液位高度。     

油罐内浮盘密封失效原因与预防措施

针对油罐内浮盘密封失效问题逐渐凸显的现状,分析了内浮盘静、动密封与油气空间的关系,总结了油罐内浮盘密封失效的主要表现,静密封失效包括:内浮盘盖板搭接面间出现缝隙孔洞,密封胶囊或舌形密封带与内浮盘外边缘间的挟紧部位出现缝隙,防旋导管与内浮盘盖板间不密封,浮盘自动通气孔、人孔与盖板间不密封;动密封失效包括:密封胶囊或舌形密封带与罐内壁间密封性能差,量油导管与量油导管护筒盖间的密封性能差,浮盘人孔盖与人孔座间的密封性能差,防旋转钢丝绳松紧度不满足浮盘安全运行要求。基于设计、施工、使用、检修4个环节分析归纳了内浮盘密封失效的原因,提出了优化设计、控制施工质量、控制内浮盘制造安装质量、内浮盘定期检测与管理、规范检修作业等预防措施。     

20×104 m3特大型浮顶原油储罐应力分析与安全评定

油罐的大型化发展导致罐壁和罐底的应力分布和变形情况复杂化,因而对油罐的设计水平提出了更高的要求.采用有限元法对20×104 m3特大型浮顶油罐进行应力分析,并采用分析设计方法对其展开强度评定.结果表明:在工况条件下,油罐第3～7圈罐壁板、大角焊缝结构突变处、边缘板翘曲开始和结束处等效应力较大,是罐体的危险点.根据强度评定结果对罐壁板及罐底边缘板提出了减小其应力幅值、提高安全系数的优化建议,为20×104 m3特大型浮顶油罐的结构设计和材料选用提供了可靠的设计依据.     

圆柱形金属油罐下节点的应力分析和强度设计

圆柱形金属油罐下节点包括罐壁底圈板、角焊缝和罐底边缘板，这三部分的强度设计是整个油罐强度的关键。对于罐壁最大环向应力（一次应力）校核，首先考虑了三种环向应力的组合值，即液体压力和下节点边缘力系Ｍ０使罐壁产生径向位移引起的环向应力σａ、第一、二圈罐壁板连接处的边缘力系引起底圈板罐径变化而产生的环向应力σｂ以及轴向弯曲应力在环向引起的波桑应力σｃ。对于角焊缝的强度校核，用Ｍ０作为油罐底圈壁板与下节点角     

二次密封装置密封机理分析

对比了外浮顶油罐一次密封与加一次密封的密封效果，分别介绍了一次密封、二次密封结构及密封机理，着重从对储液表面温度及变化的控制以及降低风荷载引起的油气损耗等方面分析了二次密封装置的机理。     

立式金属分割油罐的应用及改进建议

随着油品牌号的增加,油罐的数量也随之增加,需要占用更多的土地,在节约占地面积,进行合理平面布置的基础上,提出立式金属分割油罐的设计方案。在进行试水试验时,因部分割板和罐外壁变形、壁板加强筋和拉杆产生应力荷载等原因使该方案不理想,存在利用率低、计量不准确、内部泄漏等问题,通过采取罐中罐分割罐形式,能克服以上不足,使分割油罐设计方案能更好地推广应用。     

防止油罐三芯密封压板起翘的技术措施

一、前 言 在对2×10~4m~3旧油罐进行整治大修中曾多次发现,试水时三芯密封压板在浮顶升降的过程中发生与罐壁摩擦的现象。以往的作法是割短摩擦部位压板的折弯部分,解决了摩擦的问题,但密封袋却变大了。品字形的三芯密封变成了一字形,使局部密封不严,增大了油气损耗,还易使密封袋上翻,钩在压板的折弯部上,在浮顶上行时拉破密封袋,使密封失效,甚至引起事故。     

浮船式浮顶油罐单盘积油原因

以临邑泵站１０号罐两次单盘积油为例，分析了单盘油原因，给出了积油原因关系图。根据此关系图检查分析了１０罐积油诱因，是由于罐壁板变形使浮顶与罐壁间隙过小，浮船附件与罐壁接触，泡沫密封强行压缩，加大浮船运动阻力；而人孔螺丝未上紧，人孔盖处于自由状态，加之浮顶积水过深，荷载加大，并呈不均匀分布，铪顶偏斜并卡阻，是造成积油的直接原因。提出了预防单盘积油的措施。     

浮顶油罐底板腐蚀原因分析

针对长岭炼油厂１７号原油罐运行中的腐蚀穿孔问题,分析了该油罐罐底的腐蚀原因,分析结果表明,油品物化性质,焊接质量,施工质量,油罐低液位运行,钢板材质及缺陷等是造成油罐罐底上下表面腐蚀的原因。为解决这些问题提出几项具体的技术措施。     

浮顶储罐的一种新型密封装置

大型储罐在施工中椭圆度,垂直度及局部凸凹度的偏差不可避免,在储罐的操作过程中介质,气候,温度以及储罐基础沉降等因素,会引起储罐和浮顶的几何形状和尺寸的变化,从而影响浮顶储罐的密封效果。滚轮骨架密封采用若干个圆弧线段密封骨架,通过转轴连接,使密封骨架象链条一样在弹簧力的作用下随着储罐改变形状,骨架端部装有滚轮,当浮顶上下移动时滚轮就在罐壁上行走,并保持密封骨架与罐架的距离不变,该装置具有防雨,刮蜡,     

5X104^m^3原油储罐改造为内浮顶柴油罐的检测

为了提高某油库储油罐的利用效率,拟将富余的2座5X104m3外浮顶原油储罐改造为内浮顶柴油罐。基于此,分析了改造过程中需要处理的储罐缺陷,针对基础沉降和不均匀沉降,管壁椭圆度、垂直度和水平度,底板腐蚀情况,以及罐体各部位的钢板厚度进行相应检测,按照相关规范要求进行校核,确定各部位改造的具体技术要求。此外,通过调研分析,提出应用双向子午线网壳技术作为改造内浮顶的网壳顶盖。相关经验为后续储罐的改造修复提供了作业依据。（图3,表4,参7）     

油罐冒顶憋压损坏后的修复

格拉输油管道西大滩泵站４号工艺油罐，因阀门串油和量油孔密封，机械呼吸阀及液压安全阀失灵而造成严重冒顶憋压，致使油罐变形严重，四周翘起，罐壁第一圈钢板被撑开宽３ｍｍ、长１５０ｍｍ裂口，     

液气举升油罐的强度计算

针对液气举升的方法,给出了不均匀沉降曲线油罐举升和基础再处理中的力学计算模型,并采用力法及板壳理论对其举升后油罐的罐壁,角焊缝及罐底板进行了强度计算,给出了其位移及内力的计算公式,并举例进行了计算。     

厦门机场油罐基础下沉处理

油罐基础下沉造成了油罐底底板焊缝断裂漏油，为解决此问题，从调查现场和地质资料入手，经分析，研究确定了处理方案，采用对油罐地板与地基之间的空隙充填浆料的方法进行了处理，从而加固和改善了油罐底板的受力状态，且取得良好的效果。详细介绍了对这次基础下沉的处理过程，以及所用的浆料，注浆方法和施工中的监测，并列举了实测数据，对今后分析和处理此类问题具有一定的参考价值。     

固定顶油罐大型化的技术经济问题

论述了建造大型化固定顶油罐的必要性，大型油罐良好的经济性能是推动油罐大型化的直接接动因。对金属油罐建设费用的构成进行了分析，并以实例对油罐在钢材方面，土地使用方面，各项费用指标，辅助工程费用及操作费用等方面分析了讨论，指出增大油罐容积，可降低工程项目的建设和操作费用，减少投资提高工程项目的经济效益。     

浮顶排水管的故障分析和选用

浮顶中央排水管是大型浮顶储罐必备的排水装置，对其总的要求是能随浮盘自由升降，直管连接处密封可靠，且转动灵活，装置本身能耐储液和雨水腐蚀。由于其各类产品结构各异，应用条件不尽相同，排水管在运行中均存在程度不同的问题，旋转接头式排水管动密封点的泄漏则是发生在运行中的主要问题之一。分析表明，泄漏的原因有：①未严格按照施工规范安装，以及运行期间储罐基础发生不均匀沉降，导致旋转接头受到挤压；②接头密封与储液     

拱顶罐改内浮顶罐应注意的问题

对拱顶罐的状况及拱顶罐改为内浮顶罐存在的问题进行了分析，指出储罐的垂直度和圆度蚋浮顶改造的关键。若使内浮顶技术的优势得到有效地发挥，应选用合理的设备及结构形式，同时还要合理地使用和管理。对产生密封不良和浮顶损坏等原因，提出了相应的技术管理措施。     

15×104 m3双盘浮顶油罐底板焊接工艺

分析了15×104 m3双盘浮顶油罐罐底板焊接过程中出现的问题,提出焊缝收缩使得对接间隙变小是引起边缘板变形的主要原因.认为采用合理的焊接方法和防变形措施,可以有效地避免应力集中,提高焊接质量,为油罐的安全运行提供可靠保障.     

大型油罐应力分析与屈曲稳定性研究

初步分析了罐壁应力分布的基本特点,提出了一种组合圆柱壳理论的应力计算解析方法。比较了已有罐底板应力计算中罐-土耦合有限元分析的建模方法,建立了以基础沉降量为边界条件的新模型。采用数值模拟优化分析方法,研究了不同结构参数对油罐安全性的影响。利用非线性有限元方法,进行了准静态弹塑性屈曲分析。研究结果表明,新的计算方法和计算模型可大大提高罐体应力计算结果的准确度,部分研究成果可为制订我国大型立式圆筒形钢制焊接油罐标准提供技术数据。