气缸套穴蚀产生的原因与预防措施

穴蚀对气缸套的破坏力很大,有的柴油机运行不到1000 h,缸套就因穴蚀穿透缸壁而报废,穴蚀严重地影响到气缸套的工作可靠性和使用寿命,造成巨大的经济损失。对气缸套穴蚀产生的原因进行了探析,并提出了预防措施。     

柴油发动机湿式气缸套的穴蚀及防范

穴蚀是影响柴油发动机湿式气缸套寿命的重要因素之一,是零件表面出现的一种剥落损坏现象.特点是局部区域出现麻点,针孔,严重时成聚集的蜂窝状的孔穴群.柴油发动机湿式气缸套穴蚀是由于机械,化学,电化学共同作用的结果,当液体中舍有杂质或磨料时,会加速破坏,用减弱机械,化学,电化学的作用,可减轻和防止湿式气缸套穴蚀的产生.     

浅谈柴油机湿式气缸套异常失效及预防

柴油发动机湿式气缸套在使用过程中,因制造、使用维护不当,经常出现气缸套外壁穴蚀、穿孔及内壁异常磨损等现象,特别是穴蚀已成为气缸套早期失效的主要原因。笔者根据使用维修得到的经验谈点看法。 一、气缸套外壁穴蚀的特点及原因 气缸套穴蚀一般发生在承受主、次推力面一侧的气缸套中、下部,水套狭窄的高温死角处,进水口、水流转弯处,以及气缸密封圈上缘。穴     

如何防止柴油机气缸套的穴蚀破坏

气缸套穴蚀是指水套内的冷却水因气缸套受活塞侧压力作用而高频振动时所产生的气泡,在高频振动下,受压爆破,产生强大压力波,猛烈冲击和剥蚀缸套外壁。使其产生蜂窝状小孔洞的现象。气缸套穴蚀表现为：在连杆摆动方向的缸套外表面有蜂窝状孔群,发展下去将导致漏水、漏气,使柴油机无法工作。由于穴蚀是由振动和水流冲击引起的;所以,防止穴蚀主要从减小振动、吸收振动和控制空气泡的形成着手,除在制造上采取措施增强气缸套抗穴蚀的能力、提高气缸套的厚度和刚度,减轻气缸套的变形和高频振动外．在保修和使用中可采取如下措施：１．适…     

柴油机穴蚀的原因及预防

柴油机气缸体、气缸套的穴蚀破坏,以机体的刚度差、振动大、散热不良、结构不合理的柴油机更为严重一些,同时穴蚀的速度也快得多。现以4115型柴油机为例,将其穴蚀产生的原因及预防措施分别叙述如下:一、柴油机穴蚀的原因1·振动产生穴蚀。设计规定柴油机的气缸套与活塞的配合间     

气缸套穴蚀的原因及预防

发动机湿式气缸套在阻水圈附近和冷却水接触的外表面上 ,有时会出现密密麻麻的蜂窝状凹坑 ,甚至出现针孔造成漏水 ,这种现象称为穴蚀。原因　发动机工作时 ,由于燃烧爆发引起缸套振动 ,使气缸套外壁的冷却水附着层产生局部的高压和高真空。在高真空情况下 ,冷却水蒸发成水泡 ,有的水泡受振动挤入或直接发生在气缸套外壁微小的针孔内。当它们受高压冲击而破裂时 ,就在破裂区附近产生压力冲击波 ,其压力可达几ＭＰａ ,并以极短促的时间冲击气缸外壁 ,产生强烈的破坏力。这样反复不断地作用 ,使缸套外表面该区产生急速疲劳破坏 ,从而产生穴蚀现…     

拖拉机气缸套的穴蚀产生及预防措施探讨

正穴蚀是一种局部腐蚀,它一般发生在气缸套外表面连杆摆动平面内活塞主推力面一侧或在进水及水流转弯处,有很多孔径为1.5mm、深达2.3mm的孔群,成片状分布。孔洞表面清洁,没有腐蚀生成物的沉积。随着柴油机运转时间的延长,这些孔洞逐渐扩大、变深,甚至穿透气缸套壁。由于柴油机的平均有效压力及转速不断提高,气缸套及机体越来越多地出现穴蚀破坏,而穴蚀一旦发生,其发展会很快,有的柴油机运行不到1000h,缸套就因穴蚀     

如何延长气缸套的使用寿命

气缸套的使用寿命主要受到内壁磨损和外壁穴蚀两大因素的影响,下面就分析一下气缸套的磨损原因及应采取的保护措施,供参考。 一、气缸套的磨损原因 1.气缸套的正常磨损规律为活塞在上止点8°～12°位置时,第一道活塞环与气缸壁的接触磨损最为严重。这是因为其部位靠近燃烧室,     

柴油机穴蚀的原因及预防

柴油机气缸体、气缸套穴蚀破坏以机体刚度差、振动大、散热不良、结构不合理的柴油机严重一些，同时速度也快得多。现以4115柴油机为例，将其产生的原因及预防措施分别叙述如下：1柴油机穴蚀的原因（1）振动产生穴蚀设计规定气缸套与活塞的配合间隙应为0．22～0．29mm，气缸套与气缸体下腰带配合间隙设计为0．26～0.44mm，但由于配件厂产品质量等问题，实际配合间隙远远大于以上值。再加上现在大都采用供油速率较高的Ⅱ号泵，使气缸套在工作中产生强烈振动，穴蚀破坏速度加快。（2）冷却系结构上的缺陷如4115柴油机，其凸轮轴一侧，气缸体与…     

壁面振动致气缸套空蚀现象模拟

为研究气缸套受活塞敲击而产生的壁面振动对气缸套振动壁面附近冷却水流场的空蚀影响情况,通过使用计算流体力学(CFD)方法,基于AVL-Fire流体计算软件提供的欧拉多相流空化模型,结合动网格技术建立近振动壁面处流场区域的多相流流场空化模型,将气缸套出现空蚀的振动壁面处的振动特性及其附近冷却水的流场特性进行耦合分析,得到了壁面衰减振动条件下流场的空化特性.对比在壁面振动条件下的流场空化云图,结果表明:气缸套壁面振动是气缸套空蚀的主要因素,受振动壁面影响而产生的空化气泡将在狭隙后圆弧壁面处聚集并溃灭,造成此处的空蚀较为严重,这与气缸套穴蚀部位的试验统计结果一致.通过对比同样壁面振动条件下入口流速不同时流场的空化云图,发现流场处于较大流速状态下,更容易产生空化区域.     

低磷硼铸铁汽缸套的技术经济分析

汽缸套行业普遍认为,磷在硼铸铁中有助于提高耐磨性,因而采用0.2%～0.4%的舍磷量.通过理论和实践的综合分析,认为磷不利于充分发挥硼铸铁的耐磨性,磷加大了汽缸套的夹杂倾向,磷提高了汽缸套的制造成本,硼铸铁汽缸套采用磷＜0.1%是可行的.     

气缸套变形与活塞环摩擦功关系的研究

为了降低发动机摩擦损失,提高机械效率,重点研究缸套变形对活塞环与气缸套摩擦副的影响。首先,对两种不同状态的缸套进行有限元分析,找出缸套变形规律;然后,根据这些规律计算出活塞环与缸套润滑表面的油膜压力和油膜厚度;最后,将计算结果与试验结果进行对比,验证了该方法的正确性。研究结果表明,缸套变形的椭圆度直接影响摩擦功和机油消耗率的大小。     

柴油机活塞环与缸套摩擦副磨损机理分析

通过摩擦磨损试验机分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,研究了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷钼环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

考虑冷却流场的缸套失圆耦合分析

以ANSYS为平台,在整体冷却水系统数值计算结果的基础上,应用流固共轭耦合传热的数值方法,计算了冷却水流动对缸体与冷却水耦合模型的温度和气缸体热变形分布的影响,给出了整体冷却水系统的流场、压力场.对冷却水流动影响下的耦合模型的温度场、缸体的热变形及缸套的失圆问题进行了研究分析.     

汽缸套电镀铬厚度精密测控系统设计

汽缸套电镀层厚度精密测控系统采用模块化设计,以89C52单片机为控制芯片,电流分流器为信号采集元件。6个分流器分别采集6个汽缸套的电镀电压信号,经直流放大电路放大后,由多路模拟转换开关分时选通各汽缸套的电压信号,送入A／D转换电路,再将转变后的数字量送入单片机进行计算处理,实现了多汽缸套同时电镀时镀层厚度的单独测控,保证了电镀质量。试验结果表明,该系统测控精度高,多缸套电镀层厚度尺寸的一致性好。     

LR6105Q柴油机气缸盖和气缸套热负荷研究

通过对LR6105Q柴油机气缸盖和气缸套温度的测量，分析和评定其热负荷，以便预测该机型强化的可能性，测试结果表明，该机型的气缸盖、气缸套的热负荷不高，从这个角度讲，可以对该机型进行适当强化。     

缸套变形对柴油机颗粒物排放影响的试验与模拟

柴油机缸套的不均匀变形引起机油窜入燃烧室参与燃烧是造成颗粒物排放恶化的重要因素之一.以493型柴油机为研究对象,利用模拟与试验相结合的方法,通过优化冷却水腔结构,均匀冷却介质流场及温度场分布.达到减小缸套变形、降低颗粒物排放的目的,并通过排放试验验证了减小缸套变形对降低颗粒物排放的有效性.试验结果证明,该方法能够在采用其他方法机内降低颗粒物排放出现瓶颈时进一步降低颗粒物.     

绕水翼空泡脱落及其空化脉动特性

为改善水力机械抗空化性能,采用数值模拟与试验相结合的方法对NACA0015水翼非定常云空泡脱落机理进行研究,分析不同空化阶段下非定常空泡结构对翼型表面产生的空化脉动规律,探讨空化非定常过程中压力脉动产生的主要原因.结果表明:基于密度分域滤波器的湍流模型(FBDCM)能较好地模拟水翼表面空泡周期性脱落的非定常过程;在攻角为8°,空化数为1.25的工况下,空泡演化的非定常过程主要分为3个阶段,分别为附着型空泡形成与生长阶段、附着型空泡脱落与云空化形成阶段和云状空泡发展与溃灭阶段;在第二阶段结束时,空泡体积分数增至该周期内最大值;在第三阶段,由于空泡在翼型表面逐渐脱落并溃灭,翼型表面的压力水平逐渐回升,且回射流是空泡脱落的主要原因.