更换农机新配件注意事项

某些机手认为，农机换件修理很简单，把损坏的零件装上去就行了。其实不然，若装配不当，轻则使功率下降，油耗增加，启动困难；重则损坏机器。因此更换新件有讲究：1．购买新件时须注意零件质量，鉴别伪劣次品；仔细检查零件是否有锈斑、裂纹、变形等缺陷，表面尺寸是否符合要求。2．新配件表面防锈涂料在装配前应清除干净，     

空心件楔横轧成形过程的应力变分析

空心件楔横轧成形过程比较复杂，作者根据楔横轧变形原理和变形特点，指出楔横轧变形有明显的宏观拉观拉拔特性；进行了空心件楔横轧成形过程的应力分析；研究了空心件楔横轧成形过程壁厚变化的规律，并给出了根据工艺条件预测壁厚变化值的公式。研究结果对楔横轧工艺在轧制空心阶梯轴类件的应用具有指导意义。     

变形程度对拖拉机车身刚度的影响规律研究

通过分析拖拉机车身及其冲压成形的特点,结合柱面扁壳及球面扁壳件,建立一套扁壳类零件刚度的试验分析系统.以能代表拖拉机车身曲面特点的曲面扁壳零件为研究对象,通过对零件的胀拉成形过程的分析,进而找出成形工艺、零件变形程度及成形件特征之间的联系.通过改变零件的胀拉成形深度来控制成形量,进而揭示由拉深深度的改变而导致的变形程度的增加对扁壳类零件刚度的影响规律,为提高拖拉机车身的刚度提供依据.     

基于ANSYS/LS-DYNA的金属切削过程有限元模拟

利用ANSYS/LS-DYNA进行了金属切削过程的模拟研究,模拟了切屑的形成过程,得到了变形区应力和应变分布,并研究了残余应力和切削力的变化。模拟结果表明,在第1变形区和第2变形区,应力、应变较大,且较集中,前刀面的最大应变出现在距刀尖一定距离的地方;在切削过程中,切削力逐渐增大,最后保持在某一个值附近波动,达到稳定状态;在加工表面上存在着残余应力和残余应变,且残余应力和残余应变随着与刀尖和已加工表面之间距离的增大而减小。     

大型壳体零件的维修要领

拖拉机、汽车上的发动机机体、变速器壳体、主传动器壳体以及后桥壳体等,都属于大型基础件,它们的技术要求高,价格昂贵,因此在维修时必须给以特别的关注. 1.装配前的检验 (1)装配前检验的必要性 ①大型壳体件容易产生变形.大型壳体件一般由铸造而成,内部残留着铸造应力.这些残余应力虽然会随着时间的推移而趋于均匀分布,但是不平衡的残余应力在释放和扩散的过程中往往引起零件变形.     

稳态均匀温度场中圆柱轴热变形研究

传统公式计算轴类零件直径热变形量时仅考虑温度、材料以及直径几个因素,忽略了轴类零件的长度对轴直径热变形的影响,利用材料线膨胀系数与体积膨胀系数之间的关系,推导了轴类零件在稳态均匀温度场中受热变形的数学模型。实验结果证实推导的数学模型相对于传统计算公式更加合理。     

拖拉机零件变形的危害与预防措施

拖拉机基础件变形会破坏零件各配合表面间的正确位置,降低零件的使用寿命。轴类、杆类零件变形也将影响拖拉机的正常使用。对拖拉机零件变形的原因与危害进行了分析,提出了预防措施。     

拖拉机“三漏”原因及危害

<正>一、拖拉机"三漏"产生的原因拖拉机漏油、漏水、漏气俗称"三漏",其产生的原因可分为五种:1.零件磨损变形。机器运转中零件相互摩擦而产生零件磨损,逐渐使零件的体积尺寸、表面几何形状发生变化而产生泄露。2.零件变形。零件在工作中承受各种交变负载而产生塑性变形,使配合间隙增大,冲击负荷力也随之变大。因而,配合表面的金属渐渐脱落。有的零件因内应力集中,开始在薄弱的地方形成显微裂     

车辆覆盖件混合网格分析新方法

以车辆覆盖件为对象，提出了一种混合网格分析新方法，该方法用有限元定义应变，以变形流动度张量为基础，由单元边长求解其内部主应变，计算被测量部件的表面应变、应力分布情况、作为使用范例，本文选择了发动机罩，并根据其应变，应力分布区域特征探讨了发动机罩产生鼓动的机理，为该缺陷的消除或抑制提供了基本依据。     

变速箱轴类焊合件工艺开发

通过对变速箱轴类焊合件的工艺开发,分析了在实际加工此类零件过程中遇到的工艺基准选择、零件结构干涉、热处理花键变动大和不同材料焊接等引起的问题,在阐述此类零件工艺方法的同时,针对加工难点和瓶颈,通过选择工艺基准、改变加工思路、订制专用刀具等手段,实现了工艺方案的优化,根本上解决了该类零件难加工问题,最终顺利完成了动力换向大轮拖的试制任务。     

冲压机箱型主体焊接生产工艺探讨

大型冲压机械箱体结构的焊接制造,除要采取良好的结构设计之外,焊接施工流程也是确保焊接结构件质量的关键。对设备制造厂而言,可以将制造过程和所有焊接工艺参数标准化,用来指导生产实践。     

山核桃坚果有限元模型建立及受力分析

针对山核桃果壳完全破裂所需的变形量大于壳仁间隙,用一般的机械挤压方法破壳会造成大量碎仁等问题,利用Pro/E软件建立了山核桃的几何模型,采用有限元分析方法构建了山核桃破壳受力模型,并对山核桃进行了受力模拟与分析。根据不同受力方向和不同载荷下山核桃的应力应变分布情况,确定山核桃壳变形量不大且产生局部裂纹点多、裂纹点易扩展的最佳施力方式,为山核桃破壳取仁设备的研制提供依据。     

柴油机气缸套温度场有限元分析

针对柴油机气缸套热负荷的问题,根据实测的温度场数据对气缸套进行了边界条件计算,建立了较为完整的数学模型和几何模型,采用有限元分析方法分析了柴油机标定功率工况下气缸套三堆温度场及热变形。研究结果表明:在标定工况下气缸套的工作温度最高达494 K,出现在缸套内壁面的上部区城。缸套内壁径向的最大变形量为0.246 mm,出现在缸套上部。     

某加热炉炉管的数值计算与寿命预测

以某加氢加热炉对流室炉管为研究对象,使用ANSYS Workbench软件的热流固耦合分析功能对管内渣油工质的流场、炉管的温度场以及应力场进行分析,观察流体的出口温度是否达到设计要求,找出炉管最大应力位置,之后将模拟应力结果与理论计算应力值进行比较。最后,根据拉森-米勒蠕变寿命评价方程对该加热炉管的寿命进行预测。结果表明,炉管弯头在渣油冲刷和高温蠕变的作用下应力值最大,最容易导致管子失效。渣油出口温度符合设计要求,炉管在考虑蠕变的作用下可以服役5.0×10⁶ h。     

曲轴激光喷丸强化数值仿真

采用数值仿真的方法,研究了激光冲击强化对175A型柴油机曲轴疲劳寿命的影响,取得了数值仿真条件下曲轴过渡圆角处残余应力场的数据,数值仿真结果和实验结果的对比分析表明:数值仿真结果和实验结果较为接近,从而验证所采用的材料本构模型、冲击波峰值压力和冲击波作用时间是精确的.通过此类激光冲击强化仿真分析,可优化激光冲击的相关参数,使曲轴过渡圆角产生有利的残余应力场,从而为激光冲击强化曲轴提供优化的工艺参数.     

基于模态叠加法的静电微泵吸合现象

利用数值计算和模态叠加法建立了静电致动泵膜的降阶模型,使复杂的吸合过程求解简单化。通过与已有文献中的结果和三维有限元计算值的比较,表明降阶模型能减少求解时间并且具有很高的精度。利用降阶模型参数化研究了残余应力、泵膜厚度、泵膜半径、极板初始间隙对泵膜吸合电压和吸合位置的影响,得到了泵膜设计的准则,为静电微泵的优化设计提供理论基础。     

带分流叶片混流式水泵非定常流动特性研究

为研究在流固耦合作用下分流叶片对混流式水泵的性能影响,以某型号的大流量混流式水泵作为研究对象,采用双向流固耦合方法和动网格变形技术对有/无分流叶片混流泵进行流场和结构场计算。对比分析了有/无分流叶片对混流泵非定常流动特性和动力学特性的影响。研究发现,分流叶片的添加使得动静干涉产生的压力脉动幅值的最大值大幅降低,但减小了脉动衰减的速度。有/无分流叶片对轴向力平均值影响不大,但考虑流固耦合效应时轴向力有所减小并有波动产生。分流叶片的添加可以降低应力以及形变的波动幅值。叶片最大应力区主要集中于靠近叶轮轮毂及轮缘处,分流叶片的添加使得叶片最大应力减小,且改善了应力变化梯度,使得应力分布更加均匀。分流叶片的添加也使得叶片形变在圆周方向更加均匀,改善了形变分布的偏心问题。研究结果可以为混流泵叶片的优化设计提供相应参考。     

三七温室育苗槽基质蒸汽消毒机的设计

为了解决三七工厂化育苗中的基质消毒问题,设计了一种适用于温室育苗槽的基质蒸汽消毒机,阐述了该机的基本工作原理、总体结构组成及关键部件设计,并采用有限元分析软件对消毒机的核心工作部件抛土刀片进行了静力学分析和模态分析。通过静力学分析,发现抛土刀片工作过程中,其应力主要集中在刀柄根部与刀盘接触的部位,应力最大值为118.62MPa,小于材料的屈服强度355MPa;应力较集中的部位也是应力较大的部位,应变最大值为0.596 48mm;刀片变形量最大的部位是刀片顶端与基质接触的部分,最大变形量为1.637 5mm;通过模态分析,得到刀片前6阶模态的振频和振型,刀片的干扰频率为5 Hz远小于前6阶模态的振频,验证了其设计的合理性。     

高地下水位冻土区抛物线形渠道冻胀力学分析

考虑渠道断面各截面地下水位以及局部几何特性逐点不同的特殊性并结合Winkler假设,提出了高地下水位冻土区抛物线形渠道衬砌法向冻胀力与切向冻结力计算方法及截面内力计算公式.考虑曲梁曲率影响提出基于曲梁理论的截面正应力计算方法及抗裂验算公式.以河北某抛物线形渠道为例,分析衬砌截面轴力、弯矩及应力分布规律.结果表明:轴力自渠顶向渠底中部逐渐增大且均为压力;衬砌板主要在负弯矩作用下凸向内侧,仅在临近渠底时由负变正转而凸向外侧;由于存在拱效应,各截面均以压应力为主,仅渠坡中下部内侧及渠底中部附近外侧出现拉应力从而易导致开裂.分别应用直梁理论和曲梁理论计算衬砌板截面应力并进行对比分析.发现渠底中心附近曲率较大处两者相对误差可达11.78%,且直梁理论的计算结果量值偏小、安全性低,应当基于曲梁理论进行应力分析更加合理.     

T型断续焊接变形的数值模拟研究

针对焊接较长工件时焊接变形对设备的实用性及其表面的美观性的影响,从焊接工艺、焊接顺序、构件定位和焊接参数分析了对焊接变形的影响,对焊前、焊中和焊后的预防方法进行了讨论,以T型焊接件作为仿真模型,围绕焊接顺序、焊接结构进行讨论,采用交错断续、并列断续焊接与连续焊接对比,结合实际方案采用不同的焊接顺序,对焊接过程的变形进行数值模拟,并分析了焊接后的残余变形,结果表明:交错断续焊接的变形量最小,连续焊接次之,并列焊接最大。可对实际焊接过程提供一定的参考价值。