竹重组材浸渍纸饰面工艺

通过正交试验,考察了树脂含量、残留挥发分、热压压力和热压时间等工艺因素对浸渍纸饰面竹重组材的表面胶合强度和耐磨性能的影响,探讨了浸渍纸饰面生产的较佳工艺参数。试验结果表明：树脂含量和残留挥发分对浸渍纸饰面竹重组材的表面胶合强度和耐磨性能影响显著。在试验条件下,适宜的饰面工艺为树脂含量200％,残留挥发分7％,热压压力2.9 MPa,热压时间40 s。     

塑膜增强薄木贴面高密度纤维板的工艺优化

以塑膜增强红栎装饰薄木为贴面材料,以高密度纤维板(HDF)为基材,采用响应面方法优化贴面工艺,高温热压制备塑膜增强薄木贴面HDF。结果表明:塑膜增强薄木贴面HDF的表面胶合强度受热压温度的影响为极显著影响,受热压压力的影响显著,受热压时间和压力、温度和时间的交互作用影响亦显著。在优化工艺条件下,塑膜增强薄木贴面HDF的表面胶合强度达1.60 MPa,满足GB/T 15104-2006《装饰单板贴面人造板》的要求。     

豆胶染色杨木胶合板的工艺及性能

研究了豆胶染色杨木胶合板的工艺,并且对其胶合强度和x射线衍射图谱进行分析.实验结果表明:较佳的热压工艺条件为:热压温度160℃,热压压力1.5 MPa,热压时间80 s/mm;用此工艺压制胶合板的胶合强度达到1.50 MPa,表面颜色较好;X射线衍射结果证明了热压后豆胶染色杨木单板的相对结晶度有所提高,达到76.27%.     

改性大豆蛋白胶黏剂制造杨木胶合板热压工艺

利用单因素试验方法,研究了热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对使用改性大豆蛋白胶黏剂制造的杨木胶合板胶合强度的影响规律.结果表明:在100～ 220℃热压温度范围内,随着热压温度的增加,胶合强度显著增大;在35～60 s/mm热压时间范围内,胶合强度随热压时间的增加呈上升趋势,当时间从60 s/mm升至85 s/mm,胶合强度几乎保持一致;热压压力在1.25 MPa时,胶合强度达到最大值;施胶量在130 ～430g/m2热压时间范围内,胶合强度随施胶量的增加呈上升趋势.由此得出最优工艺参数为:热压温度180℃,热压压力1.25 MPa,热压时间60 s/mm,施胶量为310g/m2.     

基于高频热压成型的竹集成材制备及力学性能评价

【目的】探索竹材含水率、热压压力、施胶量和热压温度对高频热压成型竹集成材力学性能的影响,并优化高频热压加工工艺获得力学性能较优的竹集成材,为竹集成材高频热压成型提供技术参考。【方法】设计正交试验,采用高频热压加工工艺,以酚醛树脂(PF)为胶黏剂,研究竹材含水率、热压压力、施胶量和热压温度4个参数变量对高频热压成型竹集成材抗弯强度和剪切强度的影响,建立抗弯强度和剪切强度数学模型,分析力学性能最优解。【结果】极差分析表明,热压参数对抗弯强度的影响顺序为热压压力、竹材含水率、热压温度和施胶量,对剪切强度的影响顺序为施胶量、竹材含水率、热压压力和热压温度;主效应分析表明,4级竹材含水率、1级热压压力、1级施胶量和3级热压温度为最佳抗弯强度的热压参数,1级竹材含水率、1级热压压力、2级施胶量和3级热压温度为最佳剪切强度的热压参数;交互分析表明,各热压参数间存在交互作用;方差分析表明,热压压力是影响竹集成材抗弯强度的最重要因素,施胶量是影响竹集成材剪切强度的最重要因素;数学模型分析得出,竹材含水率15%、热压压力2.0 MPa、施胶量260 g·m-~(-2)、热压温度130℃为抗弯强度最优解(168.51 MPa);竹材含水率10.2%、热压压力2.0 MPa、施胶量240 g·m~(-2)、热压温度130℃为剪切强度最优解(263.26 MPa)。【结论】竹材含水率、热压压力、施胶量和热压温度4个参数变量对高频热压成型竹集成材力学性能均有影响,提出的热压参数对竹集成材抗弯强度和剪切强度影响的数学模型,可有效反映热压参数与竹集成材力学性能间的关系,优化高频热压加工工艺生产的竹集成材,其力学性能满足相关标准和使用要求。     

基于响应面优化竹单板泡沫铝复合材料工艺研究

以竹单板、泡沫铝为原材料,采用中温固化型酚醛树脂胶黏剂制备竹单板泡沫铝夹芯复合材料。应用单因素试验结合响应曲面法,探究施胶量、热压温度和热压时间三因素对复合材料静曲强度和胶合强度的影响规律,对制备工艺进行优化。结果表明:三因素按影响复合材料力学性能程度大小依次排序为施胶量热压温度热压时间。通过构建复合材料的力学性能与施胶量、热压温度和热压时间之间的回归方程模型,得出优化的制备工艺条件为:施胶量340 g/m~2、热压温度132℃、热压时间1.5 mm/min,在此条件下制得的复合材料静曲强度为122.6 MPa,胶合强度为3.20 MPa,测量误差在3%以内。     

竹丝模压刨花板的工艺优化研究

采用正交试验法对竹丝模压刨花板制造工艺与产品质量进行优化试验,探讨施胶量、热压温度、热压时间、板坯含水率工艺因素对竹丝模压刨花板物理力学性能的影响,并得到了较优的工艺参数.试验结果表明利用纤维状竹丝可以压制出高质量的竹丝模压刨花板.产品的主要物理力学性能为:密度0.8 g/cm3,弹性模量6 745.7 MPa,静曲强度54.39 MPa,内结合强度0.53 MPa,吸水厚度膨胀率11.3%.     

轻型化竹基混凝土模板热压工艺的响应面优化

为了对氧冷等离子体改性组坯结构优化后的轻型化竹基混凝土模板进行热压工艺优化,采用响应面法的中心组合设计(BBD)原理,以热压压力、热压温度、热压时间、竹材含水率为参考因素,进行4因素3水平的响应面研究。结果表明,各热压因素之间均具有较强的交互作用,其中,热压压力和竹材含水率的交互作用对静曲强度影响最大。通过响应面软件的模型优化得出的最佳热压方案为:热压压力3.22 MPa,热压温度142.08℃,热压时间0.8 min/mm,竹材含水率15%。且得到响应值静曲强度(Y)与实际自变量X_1、X_2、X_3和X_4的回归模型方程为Y=97.78+0.12X_1-1.47X_2+0.61X_3+1.17X_4+0.10X_1X_2-0.93X_1X_3+2.97X_1X_4-1.25X_2X_3+0.90X_2X_4-1.24X_3X_4-3.58X_1~2-3.58X_2~2-0.40X_3~2-1.60X_4~2。该方案下氧冷等离子体改性轻型化竹基混凝土模板的干状纵向静曲强度的理论预测值为98.74 MPa,二次回归方程与试验实际值的相关性达94.35%,且能解释88.69%响应值的变化。根据最优方案制备的氧冷等离子体改性轻型化竹基混凝土模板的干状纵向静曲强度试验测定值为99.7 MPa,预测准确度为99%,且经氧冷等离子体改性的轻型化竹基混凝土模板各项物理力学性能均能满足LY/T 1574—2000的要求。     

热压工艺对翅荚木芯细木工板性能的影响

为探讨速生翅荚木人工林木材作为芯板制作细木工板的可行性及其适宜的热压工艺参数，以10年生翅荚木人工林木材为研究对象，对翅荚木芯细木工板制备的工艺技术进行了优化，分析了热压工艺因素对翅荚木芯细木工板性能的影响。结果表明：热压工艺因素对翅荚木芯细木工板含水率的影响程度从高到低依次为温度>时间>压力；对翅荚木芯细木工板密度、横向静曲强度、浸渍剥离长度的影响程度从高到低依次为温度>压力>时间。翅荚木芯细木工板适宜的热压工艺参数为：热压温度135℃，热压压力1.2 MPa，热压时间3 min。以翅荚木作芯层研制的细木工板均达到GB/T5849—2016《细木工板》要求，说明翅荚木适合作为细木工板的原料。     

微囊化薰衣草香型环保胶合板的研制

采用原位聚合成法制备的薰衣草香精微胶囊,按照普通胶合板生产工艺制备环保香型胶合板。研究了热压温度、热压时间及施香量等因子对环保香型胶合板表面胶合强度的影响,并进行了SEM电镜观测和GC-MS成分检测。结果表明:施香量5%(含水率10%左右的单板质量百分比),热压压力1.0 MPa,热压温度105℃,热压时间2.5 min条件下制得的环保香型胶合板,其表面胶合强度符合《人造板及饰面人造板理化性能》(GB/T 17657—1999)中规定的要求;薰衣草香精微胶囊能够存留于胶合板材中并缓释香味。     

杨木胶合板液化自胶合工艺

借鉴木质材料界面液化自胶合的工艺,以杨木单板为原料,碳酸乙烯酯为液化剂,硫酸或甲烷磺酸为催化剂进行胶合板制造工艺的研究.采用正交试验法,探讨催化剂、液化剂以及热压工艺对胶合板胶合强度的影响.试验结果表明:以稀释硫酸作为催化剂,催化剂用量占液化剂的3.5％,液化剂的涂布量(单面)为250 g/m2,热压温度145℃,热压时间2.4 min/mm,热压压力1.2 MPa为较优工艺,胶合强度均值可达到1.46 MPa.     

无醛大豆基胶黏剂细木工板热压工艺研究

以热压温度、热压压力、施胶量为影响因素设立正交试验,采用杉木芯板和桉木单板为原料,测试产品的横向静曲强度和浸渍剥离长度,对无醛大豆基胶黏剂细木工板热压工艺进行了研究。结果表明:当杉木板芯厚度为11.5 mm、桉木单板厚度为2.6 mm、热压时间为8 min时,最佳工艺参数为热压温度125℃、热压压力1.2 MPa、单面施胶量250 g/m2。各因素对细木工板力学性能和耐水性能影响的主次为施胶量热压温度热压压力。     

热压工艺参数对三聚氰胺饰面刨花板甲醛释放量的影响

以市售刨花板和三聚氰胺浸渍纸为原料,制备三聚氰胺饰面刨花板.采用L9（34）正交试验考察热压温度、热压时间、热压压力3个热压工艺参数对三聚氰胺板甲醛释放量的影响.采用国家标准（GB/T 17657-1999）《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》干燥器法检测甲醛的释放量.试验结果表明,热压温度对甲醛释放量影响最大、热压时间其次、热压压力影响最小,其中热压温度对甲醛释放量有显著影响,热压时间和热压压力的影响并不显著.热压工艺参数提高,会引起热压后的三聚氰胺板前期的甲醛释放量明显升高.确定饰面刨花板甲醛低释放的最优化生产工艺参数为热压温度170℃、热压时间40s、热压压力2.5 MPa.     

胶合工艺对桉/杨Ⅰ类胶合板胶合强度的影响

按树和杨树是种植广泛的人工林树种之一,利用其制造结构胶合板意义大重.通过测定不同热压温度、时间、压力和涂胶量条件下,桉杨混合组坯结构胶合板的胶合强度,发现4个因子对胶合板的胶合强度均影响显著.本试验范围内,较优胶合工艺参数为:热压温度145℃、时间1.5 min/mm、压力0.8 MPa、涂胶量320 g/m2.     

响应面法优化稻秸秆无醛人造板热压工艺研究

以稻秸秆为原料,采用实验室自制大豆基无醛胶粘剂制备无醛型稻秸秆人造板材。运用响应面实验设计法,研究施胶量、热压压力、热压时间和热压温度对板材内结合强度的影响。结果表明:通过建立各因素与内结合强度之间的数学回归模型,确定最优热压工艺条件的施胶量、热压压力、热压温度和热压时间分别为14%、3 MPa、126℃、28 s/mm,模型的预测最优值为0.52 MPa。通过验证实验,平均内结合强度为0.51MPa,达到国家标准GB/T 21723-2008规定的指标要求,且与预测值相近,说明该模型合理可靠。     

杉木胶合板热压工艺研究

采用涂胶量、热压温度、热压压力、加压时间等4因素3水平的L9(34)正交试验,探讨以杉木间伐材和非规格材为原料制作杉木胶合板的热压工艺。结果表明:采用涂胶量280 g.m-2、热压温度125℃、热压压力1.0 MPa、热压时间1 m in.mm-1,制作出的杉木胶合板胶合强度达到GB/T 9846-2004中Ⅱ类胶合板的指标要求。     

桤木旋切单板以及用于制造细木工板的工艺研究

通过设置不同的旋切厚度对不同树龄的桤木原木进行单板旋切试验,分析单板厚度和背面裂隙率,探讨桤木单板旋切的适应性和制造细木工板的工艺,并采用正交法优选最佳制造细木工板的热压工艺参数。结果表明:当杉木板芯厚度为12 mm、桤木单板厚度为2.8 mm时,热压温度为125℃、热压压力为1.3 MPa、热压时间为8 min、施胶量为220 g/m~2时,横向静曲强度最大。     

不同人造板意杨基材对薄木饰面板浸渍剥离性能的影响

以意杨中密度纤维板(MDF)和意杨刨花板(PB)为基材进行硬枫薄木饰面,研究饰面板加工工艺对2种不同基材的饰面板性能的影响.结果表明,含水率和表面胶合强度测试均能达到国家标准要求;而浸渍剥离强度受热压温度的影响最显著,热压温度越高浸渍剥离值越低,110℃时能达到国标要求.热压温度、热压时间、涂胶量和单位压力是影响2种基材饰面板浸渍剥离的先后因子,且优化工艺基本一致.说明两种不同基材进行薄木饰面的加工工艺对板材浸渍剥离性能的影响不大,在实际生产中可以不考虑意杨MDF和PB基材种类的变化.     

内置电热实木复合地板基材冷压制备工艺研究

采用响应面法建立模型,分析冷压时间、冷压压力和施胶量工艺因素对内置发热实木复合地板基材胶合强度的影响。结果表明:冷压时间与施胶量对内置发热地板上下基材间的胶合强度显著影响,且冷压时间影响效果大于施胶量,冷压压力无显著影响。优化后的工艺参数为:冷压时间47 min、冷压压力1.2 MPa、施胶量215 g/m2,制备的地板基材的胶合强度为1.58 MPa。     

热压工艺对竹材玻纤布复合生产集装箱底板力学性能的影响

探讨了偶联剂、热压工艺对竹材玻纤布复合生产集装箱底板材力学性能的影响,分析了偶联剂种类、用量,以及热压压力、热压时间、热压温度对竹材玻纤布复合生产的集装箱底板产品静曲强度、弹性模量、耐磨性、内胶合强度、浸渍剥离等性能的影响。通过正交试验,得出优化的热压工艺为：①偶联剂R1和R2均适合作玻纤布表面处理的偶联剂。②偶联剂需用酒精稀释,较佳的稀释配比为1：2或者1：3。③热压压力2.6 MPa、热压温度150℃、热压时间1.1 min/mm。④热压压力对竹材玻纤布复合集装箱底板产品物理力学性能指标的影响均不显著;热压温度对竹材玻纤布复合集装箱底板的纵向MOE和内结合强度影响显著,对竹材玻纤布复合集装箱底板的横向MOE影响较显著;热压时间对竹材玻纤布复合集装箱底板内结合强度影响较显著。