6061铝合金铣削加工表面粗糙度研究

铣削加工是铝合金材料常用的加工手段,通过正交试验方法,以6061-T651铝合金材料为试验对象,研究了对该铝合金材料进行铣削加工时,切削深度、切削速度及每齿进给量3个因素对表面粗糙度的影响规律,并通过多元非线性回归分析得出铝合金铣削加工表面粗糙度的经验公式。实验分析结果表明:其表面粗糙度随着每齿进给量和铣削深度的增大而增大,随切削速度的增大而减小。     

薄壁整体结构件的高速铣削

概括分析了薄壁整体结构件切削加工的特点和难点,以高速铣削铝合金三连波导试件为例,通过采用适当的装夹方法,合理安排工序,优化铣削方式和走刀路线,合理选用刀具,优化切削用量,合理冷却润滑,在控制变形使加工质量符合要求的前提下,省略了中间热处理工序,加工时间低于普通铣削时间的三分之一实践经验和试验数据表明,高速铣削薄壁整体结构件应采用高切削速度、大进给速度及小轴向切深,可供推广应用高速铣削之参考。     

正交实验分析孔加工中表面粗糙度的影响因素分析

文章采用镍合金钻削实验的相关数据进行了正交实验,分析研究钻削进给量和切削速度对孔的表面粗糙度的影响,同时通过极差和方差分析,研究进给量、切削速度以及他们的交互作用对孔的表面粗糙度影响的显著性。分析实验结果:在实际生产过程中,由于刀具材质以及机床自身的因素限制,需要选择很小的进给量和中等切削速度,既可以保证生产加工效率,也可以获得较高的表面加工质量。     

浅谈铣削加工中顺铣和逆铣方式的选用

铣削是机械加工中的最主要方法之一,加工效率仅次于车加工。其设备一般有卧式和立式铣床,铣削大型零件时通常用龙门铣床。铣削加工时,采用逆铣还是顺铣非常重要,是保证产品质量、提高生产效益的重要因素。简单分析了在铣削加工中顺铣和逆铣的特点及合理选用。     

小型工件垂直面、平行面铣削原理及铣削方法的研究

在铣削直角沟槽、阶台、压板或特型沟槽(如燕尾槽、T型槽、V型槽)之前,首先需将毛坯铣成一个长方体。若被铣长方体体积为中小型,则一般采用平口钳进行装夹。铣长方体时,关键是铣好基面及基面的垂直面和平行面。1根据粗基准面铣出精基准面A1.1粗基准面的选择1.1.1对于具有不加工     

车削铜套的加工方法探究

采用开口套和抱卡辅助三爪卡盘的装夹方式可以合理控制铜套的夹紧力,减少铜套的变形;在不同加工阶段要选择合适的切削深度、切削速度以及进给量这三项切削用量。本文分析了车削铜套的加工现状,指出了其存在的不足,并提出了有关改良加工方法,仅供参考。     

介观尺度铣削工艺分析

设计了面向介观尺度零件制造的微型三轴数控铣床,并进行了黄铜微铣削实验.当加工特征在介观尺度范畴时,微铣削工艺现象和力学特点受到尺度效应的强烈影响,与常规尺度铣削不同.较大的刀具切削刃圆弧半径和主轴跳动度与单齿进给量比成为影响介观尺度铣削机理和切削力特点的重要因素,导致低进给率条件下产生间断性切屑成形现象.给定切削条件下,单齿进给量不再是一个常量,而是主轴跳动度、最小切削厚度和切削条件的函数.     

高速切削45钢切削温度场仿真研究

采用工艺系统的有限元分析软件DEFORM-3D建立45钢高速切削加工模型,模拟不同切削参数下的切削加工过程。对切削温度随切削速度、进给量、背吃刀量的变化给出分析,得出切削速度对切削温度影响最大,进给量次之,背吃刀量最小的结论,为实际生产加工切削参数的选择提供参考。     

数控铣削加工工艺路线分析

数控铣削加工工艺路线制定的合理与否对产品的加工精度、表面质量和加工效率影响很大,文章介绍了确定加工工艺路线的原则以及顺铣和逆铣的选择,从几个方面讨论了制定加工工艺路线时应注意的事项,为合理制定铣削加工工艺路线提供了参考.     

连杆铣槽夹具的结构特点及其设计

图 1所示，是连杆 2端面均布 8槽的铣槽工序图。在批量生产中，这类另件的传统铣槽方法采用分度机构在 1次装夹中加工，夹具结构比较复杂，尽管可以保证每端面 4槽的位置精度和角度公差等要求，但装夹不方便，生产效率低。针对上述缺陷，笔者经研究，设计了 1套铣槽夹具，采用 2次装夹工件，用菱形销定位的方法完成铣削加工，可以满足另件的尺寸和位置精度要求，保证产品质量，提高生产效率。　　1.加工工艺分析：　　工件已加工过的大小头孔分别为 42.6 和 15.3， 2孔中心距为 57± 0.06mm，大小头厚度均为 14.3 mm。在加工槽时，槽的…     

论数控铣削中顺铣与逆铣路线的选择

根据铣刀与工件的相对运动,可以将铣削方式分为顺铣和逆铣。顺铣和逆铣的选择应视零件图样的加工要求、工件材料的性质、特点以及和机床、刀具等条件综合考虑。     

基于Pareto遗传算法的切削用量优化

针对计算机辅助工艺规划中的切削用量决策问题,提出了一种基于Pareto遗传算法的切削用量优化算法。首先,以切削速度和进给量为优化变量,以切削效率和刀具耐用度为优化目标,通过对约束条件的分析,建立多目标优化模型。其次,改进选择算子,设置非劣解集以保存进化过程中用竞争法构造产生的Pareto最优解,从而保证算法的搜索方向;建立基于小生境技术的排挤机制以提高种群的多样性。然后,采用混合交叉算子和步长变异算子进行基因重组,经过若干次迭代,得到一个均匀分布于Pareto前沿的优化解集。最后,通过实例验证了该算法的可行性和有效性。     

056手柄车铣复合加工工艺探讨

056手柄是船用柴油机调速器部件上的重要零件,加工时要用到车削、铣削、钳工等工种,工艺复杂,加工难度较大。如用车铣复合方式加工该零件,通过合理编制复合加工工艺方案,能够统一定位基准,减少装夹次数,降低加工难度,从而保证加工精度,提高生产效率。     

超声铣削钛合金材料表面粗糙度研究

在传统铣削基础上赋予铣刀超声扭振,研究加工参数(振幅、铣削速度、进给量)对铣刀侧刃加工表面质量的影响。进行了扭振铣削试验,得到了单变量加工参数对铣削表面质量的影响,并应用方差分析和响应曲面分析研究了加工参数各因素及交互因素对表面粗糙度影响的显著性,优化了加工参数,建立了粗糙度预测模型。研究表明,施加的超声扭振可明显降低表面粗糙度;超声扭振铣削加工时对表面粗糙度影响重要程度依次为振幅、铣削速度、进给量;采用大振幅和低铣削速度更利于降低表面粗糙度。     

钛合金高速铣削残余应力的有限元分析

将钛合金Ti6Al4V高速铣削加工过程简化为二维切削有限元模型,运用ABAQUS分析得到了各因素以及顺次铣削对工件已加工表面残余应力的影响。由结果得出:表面残余应力随着刀具前角的增大而逐渐减小,随切削速度的增大而增大,切削深度影响较小。     

切削速度对Inconel 718加工表面完整性的影响

随着机械加工对于更快的材料去除率和更好的表面完整性的需求,高速切削高强度镍基高温合金Inconel 718的应用是必然的发展趋势。通过赛阿龙(Sialon)陶瓷刀具高速铣削Inconel 718试验,研究切削速度对Inconel 718加工表面完整性的影响规律。结果表明,随着切削速度的提高加工表面完整性越来越好,在试验条件范围内,当切削速度达到1 400 m/min时,获得的表面完整性最好。     

轴向超声振动车削GH4169合金的试验研究

为研究切削速度和进给量对镍基合金GH4169切削时的影响,利用有无轴向超声振动对镍基合金GH4169切削时的切削力、切削温度、表面粗糙度和刀具磨损进行车削试验。结果表明:超声振动能够减缓切屑锯齿化程度;超声振动切削力远低于普通车削,当速度增大时2种加工方式下切削力逐渐靠近;进给量与切削温度、粗糙度和切削力呈正相关;切削速度的增大使得切削温度和表面粗糙度也不断升高,且超声振动切削温度和表面粗糙度显著较低。     

选区激光熔融Inconel 718的微铣削加工参数优化

选区激光熔融(SLM)Inconel 718成形件广泛应用于航空航天、汽车轨交和石油化工等领域,但成形件表面精度较差,需通过切削提升表面精度。以表面粗糙度为优化目标,开展了以主轴转速、切削深度、每齿进给量为变量的三因素四水平微铣削正交实验,通过极差分析研究了主轴转速、切削深度及每齿进给量对表面粗糙度影响的显著性。结果表明,在n=15 000 r/min、a_p=60μm、f=1μm/z的加工参数下,SLM成形件的表面粗糙度值最低。优化后的参数组合为SLM Inconel 718的微铣削加工提供了参考。     

判断发动机烧瓦抱轴三方法

首先接规定扭矩上紧轴承盖，将检验杆(长光轴)穿进座孔，用厚薄规测量检验杆与座孔之间的间隙δ，此间隙即为同轴度误差，若座孔无磨损，仅同轴度破坏，可只铣主轴承盖结合面(铣削量≯0.4毫米)；若同时座孔又有磨损，除铣削轴承盖分合面(≯1.0毫米)外，并雷铣主轴承座孔结合面(≯0.4毫米)，最后将座孔镗至标准尺寸。     

MasterCAM凹槽加工的刀具间距设定

凹槽铣削是产品加工中最重要的一类。利用Master CAM进行多边形平底凹槽铣削的数控编程,在不残留材料的前提下,找出生成最短刀具路径的刀具间距设定,节省加工时间,提高加工效率。