高速加工运动性能预测方法研究

为了考察数控机床参数约束的运动性能对加工质量和效率的影响,提出一种高速数控加工运动性能预测方法。以进给速度为主要研究对象,利用柔性加减曲线控制方式,考虑机床参数制约、段间转接速度约束,建立多轴联动加工进给速度状态方程。通过综合后续状态约束条件,简化动态规划状态和决策变量的求解,得到进给速度、加速度曲线的预估,并获取进给速度与约束参数、轴速度和约束轴的辨识关系,通过试件切削加工实验验证了所提方法的可行性。     

基于KPLS和BA的直线进给系统伺服参数优化

直线电机驱动的直线进给系统在数控机床领域应用广泛,然而其驱动性能由于自身的强耦合性和非线性等因素受到影响。为满足机床加工高速度和高精度的性能要求,提出一种基于核偏最小二乘(KPLS)和蝙蝠算法(BA)的伺服系统PID参数优化方法,保证系统输入输出模型准确度的前提下避免了使用仿真模拟的离线和低效等缺点。基于KPLS建立速度超调量和上升时间与PID参数之间的关系模型,采用蝙蝠算法优化伺服参数组合。实验结果表明,该方法能够有效优化伺服系统PID参数,在一定的速度超调量约束条件下可明显缩短上升时间,提高直线进给系统驱动性能。     

动态性能约束多轴联动数控机床工作精度建模研究

高速铣削复杂轮廓常采用微小线段逼近轮廓曲线的加工方式来保障工件加工精度。由于数控机床各运动轴动态性能的制约,在实际切削时不稳定的进给速度导致产生轮廓误差。本文提出一种基于动态性能约束的数控机床工作精度检验的轮廓误差模型,以G代码转换成轴运动位移指令作为输入,采用段内S型加减速时间反算法,将计算出的最大速度作为各段运动速度,对段间加减速衔接处理,得到各运动轴速度指令,利用伺服系统传递函数模型求解出各运动轴的位移量,通过空间几何变换到刀具运动轨迹,重新拟合轮廓曲线得到轮廓误差。针对不同动态参数变化,仿真出轮廓误差与动态指标之间关系,实现对数控机床高速加工时动态指标引起的轮廓误差的考察。     

高速加工机理与关键技术的研究进展

综述了高速切削加工机理，介绍了高速加工关键技术：高速电主轴、直线进给直接驱动、高性能数控、高动态性能机床结构和高速切削刀具系统。为了保证高速加工的高精度与高速度，高速加工机床的主传动和进给传动取消了传统的机械传动机构，改用电力直接驱动；采用高性能CNC直接作样条插补，为机床进给轴加减速产生无冲击的位置理论值，提高轮廓加工精度；只有高动态性能的CNC与高动态性能的进给驱动系统的配合，才有可能获得高的表面质量。     

基于FANUC-0i系统数控铣床孔的加工

一般来说,在数控加工中每个动作对应一个程序段,而在孔加工中需要快速接近工件,进给速度进行孔加工及孔加工完成后快速返回等固定动作,FANUC-0i系统数控铣床中对孔加工有固定循环指令。文章介绍了圆周均匀分布孔加工的几种编程方法,根据具体零件图合理选择编程指令,能使程序简化。     

基于FANUG-0i系统数控铣床孔的加工

一般来说,在数控加工中每个动作对应一个程序段,而在孔加工中需要快速接近工件,进给速度进行孔加工及孔加工完成后快速返回等固定动作,FANUC-Oi系统数控铣床中对孔加工有固定循环指令.文章介绍了圆周均匀分布孔加工的几种编程方法.根据具体零件图合理选择编程指令,能使程序简化.     

基于FANUC—0i系统数控铣床孔的加工

一般来说，在数控加工中每个动作对应一个程序段，而在孔加工中需要快速接近工件，进给速度进行孔加工及孔加工完成后快速返回等固定动作，FANUC—0i系统数控铣床中对孔加工有固定循环指令。文章介绍了圆周均匀分布孔加工的几种编程方法，根据具体零件图合理选择编程指令，能使程序简化。     

基于XC609D系统的数控加工平台设计

基于XC609D雕铣数控系统设计了一种小型数控加工平台,主要包括基座设计、进给系统设计、夹具设计和电路设计。通过整机联调和加工性能测试,该数控加工平台实现了设计目标,加工性能良好,灵活性强,可用于小型个性化产品加工以及精细加工等领域,具有一定的推广意义。     

重型弧齿锥齿轮铣齿机数控加工模型建立与仿真

通过分析弧齿锥齿轮加工原理及传统机械摇台式弧齿锥齿轮铣齿机的结构和机床运动关系,建立了弧齿锥齿轮铣齿机加工坐标系。采用刀盘主轴进给方式代替传统的整体工件箱部件或摇台部件进给方式,建立了重型弧齿锥齿轮铣齿机三维结构模型。分析了由传统机械摇台式弧齿锥齿轮铣齿机调整参数转变为重型数控弧齿锥齿轮铣齿机调整参数的原理和计算方法,建立了重型弧齿锥齿轮铣齿机的数控加工模型。通过计算实例,得到了重型数控弧齿锥齿轮铣齿机铣齿加工时机床各运动轴的瞬时位置。建立了重型弧齿锥齿轮铣齿机仿真加工机床模型,并进行了仿真加工,仿真结果满足弧齿锥齿轮铣齿机功能性验证要求。     

数控铣削加工工艺

文章从零件的工艺性分析、装夹方案的确定、数控加工刀具、切削液的选择、铣削进给路线的确定、加工阶段的划分、工序的划分、工艺文件的制定方面探讨了数控铣削加工工艺。     

考虑摩擦和间隙影响的机床进给伺服系统建模与分析

进给伺服系统的性能对数控机床的跟踪及定位精度、加工质量等有着重要的作用。摩擦和间隙的非线性会导致系统的爬行、振荡等不稳定行为。针对闭环控制的直联式进给伺服系统,建立了考虑摩擦和间隙的综合力学模型和数学模型。研究了低速进给条件下摩擦和间隙非线性对工作台输出的影响,得出了工作台产生爬行现象的几种可能条件,并给出消除进给系统爬行现象的几种常见措施。所得结论为进给伺服系统的优化设计和性能预测提供了理论支持。     

基于CAXA的盘形凸轮的数控铣加工技术

以CAXA软件为设计、仿真、加工操作平台,设计出满足使用性能、工艺性能、经济性要求的凸轮轮廓,构建闭合的二维轮廓曲线。通过拉伸、旋转等操作生成三维模型,进行布尔运算,并校验检查。运用平面区域加工或轮廓线加工方法进行粗精、数控加工及轨迹仿真,生成G代码、工序清单,以期实现大批量生产。此法不但提高了模型创建效率,更提高了生产效率。     

基于UG的耳机模具数控加工方法

本文主要讲述了耳机零件制造的过程.本零件应用UG自动生成程序并结合铣削的特点详细地制订好零件的数控工艺.其主要内容为用UG模拟加工生成合理的刀具进给路线以及刀具、切削用量的选择.     

浅析数控加工工艺

在数控机床上加工零件时，首先要根据工件图样的要求，制定工件加工工艺过程、刀具相对工件的运动轨迹、切削参数以及辅助动作顺序，然后用规定的代码和程序格式编写工件加工程序单，通过输入装置输入数控装置，数控装置将输入的信息进行处理和计算后，向各伺服系统发出相应的脉冲信号，驱动各自的运动部件，使机床按预定的轨迹运动，从而自动加工出合格的工件。这其中工艺分析是数控加工前期工艺准备工作，     

拖拉机零部件数控多加工路线优化——基于蚁群算法集成求解

数控加工路线是机床零部件加工编程的关键,针对计算机辅助设计中工艺路线规划问题,提出了一种基于蚁群算法集成求解的拖拉机零部件数控多加工路线优化算法,可根据加工元、加工方法及加工元约束条件,优化零部件加工机床路线,计算出机床最优的加工工艺路线.通过实例验证,证实了该方法可以较大程度地优化加工路线,大大节省了加工时间,提高了...     

一种新的旋切机结构设计

旋切机是对木材进行剥皮加工,加工薄板木制品所应用的设备,数控旋切机则是近几年出现的新产品.单纯采用数控及伺服系统对主要用于农业生产的单位来说成本较高,因此改进旋切机的传动结构,简化控制方法,降低生产成本对当前数控旋切机械的发展有着重要的意义.文章主要介绍了采用变导程丝杠的进给结构设计及变导程丝杠的有限元分析,对旋切机的改进提供一种新的思路.     

红碎茶CTC齿辊数控加工及误差统计研究

介绍了自行研制的红碎茶CTC齿辊微机数控加工车床的总体方案，进给系统结构设计以及微机数控硬件系统主要构成、软件功能和加工子程序。利用数理统计学方法，对齿辊3mm节距误差进行了分析研究，结果表明采用微机数控加工齿辊，节距精度得到明显提高。该机同时也保留了普通车床基本功能。     

拖拉机皮带轮旋压工艺的改进

传统拖拉机皮带轮制造工艺是先采用铸造工艺制成毛坯,再对毛坯进行切削加工,其缺点是浪费材料严重、生产效率低且产品精度差.改进后的拖拉机皮带轮数控旋压成形工艺,充分利用了数控加工中心的柔性对皮带轮最终形状、成形轨迹、旋压转速和滚轮进给速度等参数进行任意调整,以获得最佳的工艺参数,生产出节材、节能、高质量的皮带轮,取得了良好的经济效益.     

数控加工中心的编程加工模式分析

编程加工模式对提升数控加工中心的加工效率、加工精度和加工的准确性具有重要作用。从当前编程加工模式的应用来看,编程加工模式需要与数控中心的设备和生产流程及加工的具体细节相结合,保证编程加工模式达到数控加工中心的要求,使编程加工模式在先进性和指导作用方面实现数控加工中心的生产目标。因此,文章立足数控加工中心探讨编程加工模式的优势及应用情况,对提高数控加工中心的运行质量和满足数控中心的加工需要具有重要作用。     

数控车削加工工艺优化探析

数控车削加工工艺是数控车削加工过程的指导性文件,结合数控车削加工工艺的内容,从零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序等方面探析了优化数控车削加工工艺,提升数控加工精度、效率和数控加工水平的方法。