铝合金卡车油箱支架轻量化结构设计与CAE分析

【目的】轻量化是汽车发展的主要趋势之一,采用密度小、比强度高及减震性能好的铝合金制造重卡油箱支架,能够起到减轻零件重量、提高整车性能的作用。【方法】课题组根据钢质油箱支架的结构尺寸特征和铝合金压铸件轻量化设计原则设计了铝合金油箱支架,并基于支架的约束条件,利用有限元分析软件对油箱支架结构进行了受力分析,得出了两种油箱支架的应力和位移云图,最后还对比分析了压铸工艺（铝合金支架）和冲压工艺（钢质支架）的经济性。【结果】钢质和铝合金油箱支架的应力分布情况大致相同,均符合零件的服役标准,但铝合金油箱支架所受的应力、等效应变及最大位移量更小;铝合金油箱支架采用两侧有凹槽和内侧有加强筋的结构,可以明显提高支架的承载能力,其最大等效应力比钢质支架减少145.57 MPa,安全可靠性更高,并且具有明显的轻量化效果及较好的经济性,质量减轻42.2%。【结论】本研究结果证明了以铝代钢制造重卡油箱支架的合理性、科学性及可行性,能为汽车轻量化设计和发展提供新思路。     

农机零件冲裁工艺对成型质量的影响分析

为了探究农机零件的冲裁工艺对其成型质量的影响,笔者阐述了农机零件冲裁工艺的基本原理和流程,分析了农机零件冲裁工艺对其成型质量的影响因素,主要有材料性能、模具设计、冲裁参数等,并针对这些影响因素提出了一系列的工艺改进措施。仿真结果表明,通过材料性能的选择和优化、模具设计的改进和优化、冲裁参数的调整和优化等措施,提高了农机零件成型质量,满足了市场需求,推动了农机产业的发展。     

对汽车冲压模具设计制造及其维修分析

在汽车模具类型分类中,常说的冲压模具一般指的是在冷冲压加工中,将一些金属或者是非金属材料加工成零件的一种特殊的工艺装备。为了更好的将冲压模具与汽车的设计制造相契合,文章主要就汽车冲压模具设计、制造、维修方面做了阐述。     

基于Moldflow的玻纤PP对扰流板翘曲变形的影响研究

以某品牌汽车扰流板为研究对象,基于可视化模流分析软件Moldflow,以注塑成型质量中的翘曲变形为主要指标,采用CAE技术与正交试验设计相结合的方法,研究了注塑过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间及纤维含量5个主要影响因素对塑件成型翘曲的影响,分析了不同纤维含量对塑件翘曲变形的影响规律。研究发现:纤维含量、模具温度及熔体温度对翘曲影响较显著。通过工艺参数优化,可使注塑制件翘曲变形减小,提高了塑件质量。     

复合材料成型模具的开发与应用

经过几十年的发展和改进,复合材料成型模具制造已不再那么艺术,而是成为一种更加稳定高效的工艺。相较于传统金属模具,复合材料成型模具生产成本较低,加工效率较高,且便于处理和存储,对于需要精确尺寸的高性能制件来说,复合材料成型模具与制件的热膨胀系数更加接近,在固化过程中,有利于保证制件尺寸的完整性。文章介绍了复合材料成型模具的基本结构和成型要求,研究并分析了模具的设计、制造及应用等关键问题,以供参考。     

汽车油箱与吊带的有限元分析及优化设计

利用CATIA软件建立了某轿车油箱与吊带的三维实体模型。通过有限元分析软件ANSYS,完成了油箱与吊带的有限元分析。为了降低汽车的制造成本和轻量化的要求,利用APDL参数化设计语言对吊带进行了参数化三维建模,应用优化模块对吊带进行了优化设计,减小了质量。     

农用汽车减震器上支架冲压工艺与模具设计

简述了冷冲压加工方法的特点及模具质量对保证制件质量的重要性;详细地分析了农用汽车减震器上支架的结构特点和冲压工艺性;设计出了适用于农用汽车减震器上支架加工的复合冲裁模,并介绍了复合冲裁模的结构组成和工作原理.     

FDM打印过程中质量问题成因分析与研究

近年来,随着增材制造技术在各领域应用的广泛深入,对打印的精度提出了更高的要求。因此,如何确保打印质量成为增材制造技术的研究热点。笔者以增材制造技术中的熔融沉积成型工艺（FDM）为研究对象,按照FDM打印流程进行分析研究,探索各操作阶段产生打印误差的原因。研究表明,FDM制件产生的误差可分为原理性误差、设备误差、工艺误差和材料误差,其中工艺误差是影响打印质量的主要因素。因此,操作人员需在打印过程中依据打印材料、模型尺寸、环境温度等实际情况对各工艺参数进行及时合理的调整,并进行打印设备调试,以保证打印质量,获取性能良好的制件。     

汽车侧围冲压成型技术仿真与应用

根据汽车侧围的特点,对侧围进行拉延成型有限元分析,通过板料成型极限图、厚度分布图、保证汽车侧围的工艺数模具有良好的成型性能。为此,采用AutoForm软件进行冲压工艺分析,与传统的冲压工艺设计相比,较大地提高了效率,提高了模具设计的质量和一次成功率。     

基于模流分析的浇口位置选择

以塑料盒制件为例,阐述了用Moldflow软件进行浇口位置模拟分析方法,并介绍了如何利用CAE分析结果优化设计参数,得到比较理想的设计结果.在其模具设计与成型加工中常运用CAE分析技术代替实际的试模,预测设计中潜在的缺陷并进行修改,优化模具设计、成型工艺参数和制件结构.笔者现就MoldfloW软件在塑料模具及成型工艺参数优化设计中的应用作一介绍.     

论汽车车身的高强度钢板的冷冲压成形差异

随着汽车工业的迅猛发展,现阶段汽车车身多采用高强度钢板制作而成,不同钢板在成形工艺上具有明显差异性。文章阐述汽车车身的高强度钢板应用特点,通过讨论分类,探讨高强度钢板的冷冲压成形等性能的差异。     

数控挠槽机工作台升降蜗杆传动系统的设计

转向器阀套是汽车转向机构中的重要零件,在其制造过程中,加工阀套孔内圆弧底盲槽的工序是转向器阀套制造中的关键技术,传统的制造方法由于加工工艺及设备问题均存在着不足,需要设计专用机床来实现对阀套孔内圆弧底盲槽的加工.数控挠槽机作为加工转向器阀套中圆弧底盲槽的专用加工设备,在设计该机床过程中,为实现机床中工作台的升降和自锁功能,提出了蜗杆传动系统设计方案,并通过该蜗杆传动系统的参数设计,满足了挠槽机的工作性能要求.     

汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。     

塑料注塑成型件冷却优化方案分析

塑料制件注塑过程中,冷却方案优化十分重要。出色的冷却系统能够提升成型质量与效率。文章以汽车轮轴盖注塑件为例,基于CAE技术并通过特定性能指标分析冷却系统的设计不足,并积极优化方案,可为模具结合设计提供参考依据。     

轴类零件的工艺分析与数控仿真加工

轴类零件的加工是机械加工中常见的制造形式,利用数控车床进行轴类零件的批量加工能够很大程度的提高生产效率,同时提高复杂零件的加工质量。通过对轴类零件加工工艺分析过程的介绍,举例说明了指定轴类零件的工艺制定过程,并对该零件进行了数控仿真加工,以保证工艺和编程的正确性。     

汽车夹形件冲压模具设计

课题组以某工程项目汽车夹形件零件作为研究对象,介绍了用于制造汽车夹形件的模具设计过程。首先,针对零件进行了冲压工艺分析;其次,通过对比分析确定冲压工艺方案并设计正装复合模结构;最后,对模具工作过程作了简单阐述。仿真结果表明,该模具经过试验并投入生产,模具结构可靠,精度和生产效率高,对实际的模具设计有一定的借鉴意义。     

非典型辊压成型参数计算方法与应用开发

辊弯是一种成型质量较高的板材成型工艺。针对一种非典型的辊弯设备,考虑实际中板材类零件加工中生产效率低、成型质量不高的问题,提出了一种基于理论的辊弯工艺参数计算方法。在此基础上,基于VS2010软件平台开发了辊压成型参数应用系统,系统可自动输出压入量参数和进给量参数,从而实现构架侧梁盖板等多弧段两侧弯曲成型件的加工。并且通过物理试验验证了本应用系统的可靠性。试验结果表明:非典型辊弯成型参数的计算方法及其应用开发是可行的。     

简析汽车白车身焊接工艺

汽车白车身焊接技术是汽车制造核心技术之一,其焊接质量的好坏直接影响汽车整体性能,因此,研究汽车白车身焊接工艺对提高汽车的整体性能具有重大意义。基于此,本研究从分析白车身焊接工艺的设计条件入手,详细阐述了电阻焊工艺、气体保护焊工艺等汽车白车身焊接工艺的特点,剖析了白车身焊接工艺设计要点,通过综合分析,在汽车制造过程中,应重视白车身焊接工艺的设计,需严格依照相关规范,综合考虑各种因素,不断提升焊接工艺水平,完善焊接设计方法,以确保焊接工艺满足白车身的精度要求。同时,车身焊接技术应尽可能采用环保新技术,坚定绿色发展理论,使白车身的焊接达到更理想的效果,提高汽车的安全性和稳定性。     

基于CAE分析的注射模冷却系统的优化设计

冷却系统的优化设计对于塑件的质量和生产效率有着非常重要的作用,由于各种塑料的性能和成型工艺的要求也不尽相同,对注射模的要求也不尽相同。本文阐述了以注塑模拟软件MOLDFLOW为工具,结合具体制件进行冷却系统的优化设计。     

精密模具制造方法

精密模具制造是一复杂的系统工程,从订单的签订到合格模具交付客户过程的每个环节,须进行全面控制;而精密模具的工作零件制造精度直接影响成型产品精度,要采用合理的工艺方法控制工作零件的加工过程,以保证模具具有高精度。