拖拉机转鼓试验台

介绍了一种满足60～160kW拖拉机室内试验的转鼓试验台的组成、结构、功能和特点。     

锥篮离心机转鼓结构有限元仿真与模态分析

建立了锥篮离心机转鼓的三维有限元模型并进行了力学仿真,得到了转鼓的径向和轴向变形、应力分布、最大应力点以及振动模态,并对薄膜应力和局部应力进行了进一步的应力分析。结果表明:在静力作用下转鼓大端发生最大位移,最大应力点位于转鼓大端第1圈孔的上边沿;原设计转鼓的刚度和强度均满足要求;转鼓系的第1阶固有频率为32.95Hz,发生第1阶模态振动时,转鼓整体绕主轴往复旋转,其固有频率比转鼓系的工作频率26.7Hz高,在正常运行条件下,离心机不会发生共振现象。     

转鼓试验台阻力模拟和控制的研究

探讨了转鼓试验台的结构特点、阻力模拟和控制原理 ,建立了车辆行驶阻力在道路上和转鼓试验台上等值转换的数学方程及相应的试验方法 ,介绍了控制系统软硬件的总体设计。对控制系统与试验台联机测试结果表明 ,系统的总体模拟精度完全达到所要求的试验精度     

车辆电模拟转鼓试验台动态特性研究

对电模拟转鼓试验台的设计及控制过程进行了研究,其中的系统动态载荷控制是试验台软件部分的关键问题之一。设计制造出经济实用的电模拟转鼓试验台,建立了试验台传动系统的数学模型,辨识出试验台控制系统的传递函数。通过大量的仿真计算和试验,找出最大限度提高转鼓动态响应速度的控制方法和控制参娄,从而提高了电模拟转鼓试验台的模拟控制精度。     

用转鼓试验台进行小功率拖拉机差速器可靠性试验的探讨

详述了在转鼓试验台上进行差速器可靠性试验方法,试验证明可以达到NJ377—85《拖拉机差速器试验方法》的要求。     

用于滴灌的碟式分离机的转鼓有限元优化设计

碟式分离机的转鼓是一个复杂的锥体,按照传统算法进行其强度计算,得到的结果往往具有很大的质量富余,从而影响到分离机的综合经济指标.为解决这一问题,在有限元应力分析的基础上,以转鼓的总质量为目标函数,以其部分结构参数为优化参数,建立了转鼓的优化设计数学模型.该模型为多维约束优化问题,选取了惩罚函数内点法进行求解,并给出了算法流程图.对实际转鼓的优化结果表明,在保证强度、刚度的前提下,可使分离机的转鼓质量减小24.2%,可提高机械效率,延长转鼓使用寿命.     

开孔和开槽参数对锥篮离心机转鼓应力的影响

建立了锥篮离心机转鼓的三维有限元模型,并对模型进行了验证.结果表明,数值模拟值与计算值有较好的一致性,所建立的有限元模型较真实地反映了转鼓的受力情况.在此基础上,模拟计算了按等腰三角形布孔的锥形转鼓应力.通过对转鼓的孔径、孔桥宽度、槽宽及壁厚等参数的进一步分析,获得了参数变化与鼓壁周向应力之间的关系曲线,为锥篮离心机转鼓的改造优化和工程设计提供了理论依据.     

混凝土蜗壳有限元分析研究

混凝土蜗壳是形状复杂的空间结构，对蜗壳进行计算分析是比较困难的，以一出现裂缝的混凝土蜗壳为例，阐述4种不同有限元模型的建模方法，在对混凝土蜗壳温度场和应力场耦合分析的基础上，对比不同有限元模型的特点和计算结果的差异，探讨了裂缝治理后蜗壳的应力状况，对经裂缝治理后的蜗壳抗裂能力作出评价，得出了一些有意义的结论。     

汽车钢板弹簧循环应力有限元分析

应用CAE技术对钢板弹簧进行循环应力分析,准确计算组件在装配和加载阶段的应力情况。将钢板弹簧两个阶段危险部位的计算应力合成,得到实际工况的交变应力极限值。分析结果得到钢板弹簧刚度试验的验证,表明该方法是实用有效的并可以用于钢板弹簧的设计计算。     

大型结构件高应力区局部重分析

为得到大型结构件局部高应力区域的应力分布,提出了一种新的应力重分析方法——有限元／改进边界元分步求解方法。推导了重分析模型边界条件计算公式及改进的边界积分求解式。对装载机动臂局部进行了重分析,并通过实车试验进行了验证     

干燥过程中玉米颗粒内部应力的有限元分析

在平面直角坐标下,对玉米在干燥过程中的热应力和湿应力进行了分析,给出了玉米颗粒内部应力的数学模型;利用有限元方法系统地推导了求解玉米颗粒内部应力的经过,在７５℃和５０℃的干燥温度下,模拟了玉米颗粒内部各组成部分的最大主应力和最大剪应力,给出了最大应力的分布区域和应力场。     

基于ANSYS/LS-DYNA的金属切削过程有限元模拟

利用ANSYS/LS-DYNA进行了金属切削过程的模拟研究,模拟了切屑的形成过程,得到了变形区应力和应变分布,并研究了残余应力和切削力的变化。模拟结果表明,在第1变形区和第2变形区,应力、应变较大,且较集中,前刀面的最大应变出现在距刀尖一定距离的地方;在切削过程中,切削力逐渐增大,最后保持在某一个值附近波动,达到稳定状态;在加工表面上存在着残余应力和残余应变,且残余应力和残余应变随着与刀尖和已加工表面之间距离的增大而减小。     

有限元法计算齿轮接触强度的理论研究

根据齿轮展成加工原理,导出了渐开线齿廓方程及主、从动齿轮啮合位置方程,应用有限元法,编制了考虑内、外啮合方式并计及轮体结构的有限元建模程序,通过数据格式转化,自动生成可被ＡＤＩＮＡ分析程序直接调用的接触强度计算模型数据文件。对６个算例进行了数值模拟计算,将其结果与传统计算方法和实测结果进行了比较,结果证明本文提出的计算方法更接近实际工况。     

F165型发动机曲轴箱的强度与力学模型分析

用有限单元法对Ｆ１６５型发动机曲轴箱应力分布进行了计算和分析,并建立了曲轴箱的力学简化模型,通过测试验证了该模型的合理性。同时,对曲轴箱的薄弱环节提出了改进方案,从而提高了曲轴箱的工作性能和寿命。     

基于ANSYS的495Q发动机活塞模态分析

利用ANSYS将495Q型发动机活塞建立有限元模型,进行模态分析。得到了活塞在自由状态固有频率和模态振型进而确定活塞的振动特性,并根据得到的几阶振型图分析应力状况,找出活塞相对应力集中处,最后对活塞裙部的形状进行优化改进。通过分析和改进,使活塞的动力学特性更加合理。     

客车车身强度与刚度的有限元分析

利用全承载式客车车身骨架结构的梁体混合有限元模型,计算和分析了位移场、应力场和低阶模态,找到结构的薄弱处。并通过电测试验的结果进一步验证了有限元模型的正确性。     

客车铰接盘逆向工程和有限元分析

利用关节臂式三坐标测量仪对铰接盘进行扫描测量得到原始云点数据,将其导入CATIA数字化外形编辑模块(DSE),对云点处理得到CATIA三维模型。通过HYPERMESH软件对三维模型网格划分得到有限元模型,再利用ANSYS10.0对有限元分析模型进行加载计算,得到铰接盘各部件的应力、应变响应情况,为整车仿真计算奠定基础。     

油缸未焊接部位的应力强度因子分析

应力强度因子K是断裂力学分析的一个重要内容,本文将油缸底盖与缸体间的未焊接部位视为内含圆筒形裂纹,在裂纹处采用了“1／4”弯曲奇异单元进行三维有限元分析,由裂纹面上的位移外推应力强度因子计算式,计算了油缸受内压和轴向载荷的K值。此研究为三维裂纹体的进一步分析打下了基础,是油缸优化设计关键的一步。其计算方法也可运用于类似结构的压力容器。