电储能形式车辆再生制动模拟试验台设计方案探讨

介绍了车辆再生制动模拟试验台的结构与工作原理,并在分析其驱动力模拟系统、制动力模拟系统、惯量模拟系统优缺点的基础上,结合对当前普遍采用的两种形式的车辆再生制动模拟试验台设计方案的分析,提出了一种新型的电储能式车辆再生制动模拟试验台设计方案。     

汽车离合器综合性能试验台设计

设计了汽车离合器综合性能试验台的机械系统及测控系统。通过改变惯量盘及磁粉制动器制动力矩,可模拟不同车型离合器的实际使用工况,实现了单一设备对多种规格（Ф160～Ф330mm）离合器的检测。试验台采用工控机作为上位机,PLC作为下位机,以LabVIEW为软件开发平台设计了检测与控制系统。采用模糊PID控制算法,降低了干扰和参数变化对系统的影响,从而增强了控制系统的鲁棒性。经验证,试验台检测精度和检测准确率得到了很大提高,且检测效率提高了近10倍。     

车辆电模拟转鼓试验台动态特性研究

对电模拟转鼓试验台的设计及控制过程进行了研究，其中的系统动态载荷控制是试验台软件部分的关键问题之一。设计制造出经济实用的电模拟转鼓试验台，建立了试验台传动系统的数学模型，辨识出试验台控制系统的传递函数。通过大量的仿真计算和试验，找出最大限度提高转鼓动态响应速度的控制方法和控制参娄，从而提高了电模拟转鼓试验台的模拟控制精度。     

打结器试验台的模拟设计

打结器试验台是进行打结器部件试验研究的基础设备。研制该设备的技术关键是如何模拟田间工况,本文从设计和试验两方面加以介绍。 一、模拟设计分析 1.试验台模拟装置的设计要求     

汽车能量再生制动技术研究现状及其关键技术

介绍了汽车电储能再生制动能量转换、能量储存及控制策略研究发展动态。在对再生制动系统软硬件研究现状分析的基础上,提出了要充分利用汽车制动能量,就要把制动能量回收与利用综合起来考虑,在保证车辆安全性能的条件下达到再生制动功能与效率的优化,并指出了当前再生制动要解决的关键技术问题。     

人力农机具模拟试验台的研究

采用试验台模拟人力农机具运动特性的按载荷谱模拟田间作业工况。载荷谱通过电测试验的方法,对人力农机具田间实际作业工况进行测试,并通过数据处理后编制,经对人力打稻机模拟试验,证明试验台能对人力农机具进行强化模拟试验,以取代田间实际试验。     

汽车ABS电子控制单元综合性能测试试验台

开发了一种用于ABS电子控制单元室内性能测试的试验台,用于测试其控制功能和故障诊断功能。该试验台主要由轮速再现装置、测控系统、数据采集系统、基础制动系统及恒压油源等组成。台架试验结果表明,试验台能够测试ECU的控制功能。利用该试验台可以方便地设置轮速传感器故障,以实现ECU故障诊断功能的测试。     

汽车液压转向试验台的设计

介绍了一种汽车液压转向试验台的系统设计、工作原理及主要技术参数.系统中采用油缸双向加载的调试回路,不仅能够在测试助力器(包括伺服阀和动力缸两部分)时进行双向加载,同时还可以模拟助力器伺服传动的过程.     

汽车牵引力控制系统神经网络控制算法

为获得汽车TCS自适应控制算法,应用神经网络算法设计了发动机油门位置和驱动轮制动压力控制器。应用自制的硬件在环试验平台对上述算法进行了调试。结果表明,汽车TCS神经网络控制算法能根据环境条件自适应地调整控制量,有效消除驱动轮过度滑转,使汽车具有良好的加速性和适应性。     

农用路谱模拟液压试验台设计与试验

为农业机械解决路谱模拟困难、试验成本高等问题,研制一种路谱模拟液压试验台。设计液压系统的方案和主要参数,采用压力补偿技术确保系统流量稳定可控,将所设计的液压系统在AMESim软件中建模并仿真。仿真结果表明:液压缸在上升过程中,速度稳定在0.1 m/s,液压缸工作腔压力和液压泵工作压力分别为10.09 MPa和10.54 MPa,液压缸在下降过程中,速度稳定在0.064 m/s,液压缸工作腔压力和液压泵工作压力分别为21.02 MPa和15.01 MPa,仿真结果有效地验证了所设计系统的可行性。同时,对试验台分两个工况进行试验测试,在工况1条件下,X、Y两个方向的角度最大值分别为7.92°和7.81°,在工况2条件下,X、Y两个方向的角度最大值分别为5.01°和5.55°,试验台可有效模拟不同路谱,为行走机械的路谱试验提供装备基础。     

ABS制动工况台架测试模拟

汽车制动防抱死系统(ABS)台架测试需要模拟ABS工作所需的运行工况,研究了ABS制动工况台架测试模拟方法,设计了工况模拟及设定的人机界面,根据不同路况和不同车速下的实际制动工况轮速曲线,构造出ABS台架测试所需的轮速模拟工况.通过轮速信号再现装置驱动伺服电动机带动齿圈旋转以生成设定的轮速信号,为ABS在各种工况下的台架模拟测试提供了必要的运行环境.ABS台架测试系统的运行表明,再现的轮速信号适用于ABS台架测试,所生成的模拟工况满足ABS台架性能测试和强化试验的要求.     

基于伺服加载技术的电机综合性能测试台研制

采用西门子S7-1200型PLC作为控制器,Sinamics S120作为加载变频器,构建了基于PROFINET现场总线的两级控制系统,设计并实现了电机综合性能试验台的搭建。测试台能够完成三相异步电机、永磁同步无齿曳引机、永磁同步电机、变频电机等各类电机的精确加载试验。测试装置加载不仅动态控制精度高而且可靠稳定,采用伺服控制方式加载不需要进行转向识别,操作便捷。实际应用表明,该测试台控制精度能够达到预期目标。     

整车防抱死制动系统台架检测与道路对比试验

基于汽车防抱死制动系统整车性能检测的需要,提出了一种室内试验台架检测方法.该试验台检测系统主要由路面附着系数模拟装置、车辆运动惯量模拟装置、测控系统、数据采集系统等组成.在相同工况下对同一辆车进行ABS台架与道路对比试验,结果表明,该汽车ABS台架检测方法能够真实地模拟汽车在道路上的运行工况;台架检测结果中的关键技术参数与道路试验相应参数误差小于5％,证明了该ABS台架检测方法的有效性.     

再生制动系统中开关磁阻电动机制动力的研究

分析了开关磁阻电动机(SRM)的转矩特性,以及整车制动特性。分析开关磁阻电动机作为电磁制动器运用于制动系统中的可行性;通过实验室仿真试验,验证了开关磁阻电动机在制动工况下的制动性能。     

拖拉机质心试验台的开发与研究

以运输车辆为研究对象,通过创建数学模型,建立空间坐标系,推算出车辆质心坐标位置的计算方法。再利用NI DAQ采集卡及LabVIEW虚拟仪器技术测控软件搭建测试系统,以地磅称重系统及起吊系统为机械主体,应用悬挂测量法来精确测量车辆的轴质量和质心位置。     

柔性底盘性能检测试验台设计与应用

为了检测基于偏置转向轴结构的四轮独立驱动、独立转向柔性底盘的性能和运动控制参数,试制了一种由4个水平转盘构成的柔性底盘性能检测试验台,设计了试验台检测控制电路和系统软件。通过柔性底盘在试验台上的运行,模拟直行和90°横行运动,进行柔性底盘运动性能及控制参数的测试。试验结果表明:在不同运动状态下柔性底盘轮毂电机的转速从0增加到匀速状态所需的时间为2~3 s,柔性底盘直行和90°横行的牵引力分别可以达到1 132 N和1 165 N;定速行驶时,柔性底盘各轮毂电机的驱动力不同,需要实时自动调节各轮毂电机的驱动电流,保证各独立驱动的轮毂电机协调运动。测试结果可为四轮独立驱动独立转向柔性底盘控制策略的制定和参数优化提供依据。     

快速压缩机试验台架设计与性能试验

设计了一套快速压缩机试验台架,并进行了压缩性能试验。在分析液压缓冲、驱动压力等因素对快速压缩机试验台架性能的影响,并进行压缩性能优化后,快速压缩机压缩平均速度大于8 m/s,燃烧缸内压缩温度的可控范围为650~1 120 K。使用DME-O2-N2混合气进行了快速压缩机的燃烧性能试验,观察到了混合气两阶段放热现象与两阶段着火延迟期。在不同的压缩比、压缩温度与压缩压力条件下,对DME-O2-N2混合气两阶段着火延迟期、总着火延迟期的变化规律进行了研究。试验结果表明:在相同初始压力下,随着燃烧缸内压缩温度与压缩压力的增加,DME-O2-N2混合气的第一阶段着火延迟期与总着火延迟期均缩短;在相同压缩温度下,燃烧缸内压缩压力的增加导致混合气第二阶段着火延迟期与总着火延迟期均缩短,混合气第一阶段着火延迟期略有缩短。     

制动器制动力静态测试仪自紧式夹紧装置的设计

车辆制动器制动力能真实、统合性地反映制动系统是否工作正常,是保证制动效能的基础和关键。所以,结构相对简单、使用方便灵活的便携或移动式车辆制动力测试仪,适应农村个体车主对小型农用车辆制动系统的检查与调整,也适应小型汽车维修企业。本文在比较、分析的基础上,设计了一种制动器制动力测试仪的夹紧机构。该夹紧装置适应于轮胎外径在500～800mm以内的车辆,具有自锁紧功能,可以逐个地检测各轮制动器制动力,具有一定的推广应用价值。