怎样确定旋切单板厚度

胶合板是由单板组成，旋切机在旋切单板时，要根据胶合板成品厚度来确定旋切单板的厚度。但在实际生产中对单板厚度的确定，存在模糊认识，甚至有错误理解，下面就此问题加以阐述。单板厚度可分为单板名义厚度、单板实际旋切厚度、干单板厚度、成品中单板的厚度。在对各个...     

单板名义厚度的研究

生产厂反映,旋切单板表面质量,采用第二类刀床优于第一类刀床,但是,单板的厚度不均匀,影响二次加工质量,为此,我进行了探讨。一、求解第二类刀床单板名义厚度单板的名义厚度指木段旋转一周旋刀的水平进刀量。在第二类刀床旋切过程中,旋刀一方面随着刀床水平进刀,同时,在倾斜辅助滑道作用下,旋刀还绕通过卡轴(或木段)回转轴线的水平面与旋刀前刀面之交线转动。此时刀刃的轨迹(在装刀高度h≠0时)已     

新型无卡轴旋切机的设计

<正>木材旋切机是人造板生产过程中的关键设备。无论是恒转速还是恒线速旋切,为了获得一定厚度的单板,都应使原木每转一转,刀床的进给量保持不变,其进给量大小等于单板的名义厚度。改变这个进给量,就可获得不同厚度的单板。为了提高出板率,防止在旋切机切出的单板送到卷板机卷板过程中出现拉断     

导热油加热的连续热压干燥机干燥速生杨单板的应用研究

导热油作载热体,在速生杨木单板连续式热压干燥中应用后,效果良好。美洲黑杨生材单板(名义厚度1．7mm)可在2min内于至8％以下的含水率。干单板基本平整、光滑,终含水率均匀,无撕裂。单板厚度干缩率平均5．3％,横纹干缩率4.9％。胶合强度平均0．812MPa,略高于网带对流干燥单板胶合强度0．779MPa。研究结果表明,此法干燥速生杨木单板是可行的。     

单板厚度对小径柚木单板层积材力学性能的影响

采用3.00、4.50、6.00mm厚度小径柚木单板制备单板层积材(LVL),研究单板厚度对单板层积材力学性能的影响。结果表明:单板厚度对于层积材静曲强度和弹性模量有显著影响,随着单板厚度增加,静曲强度与弹性模量减小;强度均达到GB/T20241—2006《单板层积材》中不同等级要求。生产相同厚度单板层积材时应根据耗胶量与所需力学强度选择合适单板厚度,寻求成本与质量的平衡。     

数控系统在无卡轴旋切机中的应用

无卡轴旋切机是胶合板生产线上的重要设备，主要用于旋切直径在Ф300mm以下的圆木，旋切单板厚度为0．5～3．6mm。传统的无卡轴旋切机旋切不同单板厚度时，通过调节刀门间隙来保证，调试工作较繁琐，工人劳动强度大，不利于实现生产自动化。我厂通过采用数控系统后，用户可以根据生产要求自行设定单板切削厚度，使旋切不同厚度单板的调试大为简化，且由于设备加工高度自动化，大大减少了辅助加工时间，提高了生产效率。而且系统能根据设定的切削厚度和自动检测的圆木外径，自动变加速进给，     

杨木单板连续式热压干燥的研究

本文以生长在苏北地区的美洲黑杨单板（名义厚度１．７ｍｍ）为试材,在连续式热压干燥机上进行了生产型试验研究,采用高温导热油为载热体,热板温度１９２℃,热板压力０．０９ＭＰａ（前段）至０．１８ＭＰａ（后段）。研究结果表明：采用高温连续式热压干燥的方式辅以适当的“呼吸”周期,可在２ｍｉｎ内将生材单板（初含水率１４９％）干至８％以下的终含水率。干单板基本平整、光滑,终含水率均匀,无撕裂。单板厚度干缩率平均５．３％,横纹干缩率４．９％。胶合强度平均０．８１２ＭＰａ略高于网带对流干燥的０．７７９ＭＰａ,结果说明此法干燥人工林场木单板是可行的。     

单板厚度对杨木单板层积材强度性能的影响

单板厚度是影响单板层积材（英文缩写LVL）强度性能的主要因素之一，在同样的工艺条件下，单板越厚，LVL的剪断强度越低，剥离率越高。冷压胶合制造非结构单板积材时，建议采用4mm厚的单板     

论松木刨切单板的最佳厚度

论松木刨切单板的最佳厚度［俄］Ａ．Ａ．巴尔塔舍维奇等用作家具生产饰面材料的刨切单板，制造成各种厚度（毫米）：０．６（核桃木、桃花心木），０．８（山毛榉、水曲柳、赤杨、桦木），１．０（松木）。为了节约原料在家具制造中用薄单板，尤其是０．４毫米的单板进行...     

杨木单板条层积材工艺参数的研究

以杨木为原料，在试验室条件下，研究了杨木单板条宽度、厚度与施胶量三个工艺参数与产品性能之间的关系，得出了回归方程井进行了优化处理，认为较佳的工艺参数是：单板条宽度ｂ＝１０ｍｍ，单板条厚度ｄ＝１．５ｍｍ，施胶量Ｒ＝１３％。     

桉树木材旋切单板质量以及制造胶合板工艺的研究

对福建省主要桉树木材材性及其旋切单板厚度偏差、背面裂隙率进行检测分析,探讨木材旋切单板的适应性和制造胶合板的工艺并采用正交法优选最佳工艺参数。结果表明:尾叶桉单板背面裂隙率和单板厚度变动系数比尾巨桉小,尾叶桉用于旋切1.5 mm厚度单板质量较佳。尾叶桉木材制造胶合板较佳工艺参数:热压温度为130℃、单位压力为1.4 MPa、热压时间为1.35 min·mm-1、涂胶量为320 g·m-2。工艺条件对板材性能均有影响,桉树木材龄级对板材性能影响显著,随着桉树龄级的增大,板材性能有较大幅度提高,特别是静曲强度、弹性模量影响最为明显。     

纳米TiO2改性薄竹的工艺试验

研究了纳米TiO2改性薄竹机理与工艺,分析薄竹切面、薄竹厚度、浸渍压力与浸渍时间等工艺因素对薄竹附载TiO2效果的影响,并运用X射线光电子能谱与环境扫描电镜技术手段,分析了薄竹改性处理前后的表面元素组成、元素变化、TiO2分布效果。试验结果表明:浸渍时间90 min、浸渍压力0.10 MPa、薄竹厚度0.3 mm、径切面纹理的薄竹、纳米TiO2溶液浓度0.5 g/L、浴比1∶10～20、常温浸渍纳米TiO2溶液改性薄竹工艺是可行的,TiO2附载率约为1.3%。     

工艺因子对杨木碎单板PSL材性变异性的影响

利用杨木碎单板制造PSL,考察板密度、板厚度、单板条长度以及铺装方式对PSL材性变异性的影响。研究表明,材性变异性均随板密度、板厚度的增大而减小,随单板条长度的增大而增大,铺装方式的影响中平行定向铺装时最小,定向抛洒铺装稍大,≤30°角铺装时最大。各项工艺因子对顺纹抗压强度变异性的影响均较小。对工艺因子影响下的力学强度进行可靠性分析,得出PSL安全系数为:MOE 2.4~5.149;MOR 3.229~8.401;顺纹抗压强度1.131~1.54。     

杨木单板的湿热处理对单板层积材性能的影响

杨木单板的湿热处理规律以及对杨木单板层积材性能影响的研究结果表明,单板湿热处理后产生了塑化,形成了一部分不可恢复的变形,密度平均增加了38.7%;对抗拉强度的影响不显著;对单板压缩率和膨胀率有着特别显著的影响,单板平均压缩了27.8%,经24h水浸泡,单板恢复膨胀仅18.7%.单板湿热处理后经过低压压制,可以得到与高压压制相同密度的板材,且板材的断面密度差异小,水平剪切强度提高了27.1%,静曲强度增加了17.8%,弹性模量没有显著变化,吸水厚度膨胀率降低了约10个百分点.     

桤木旋切单板以及用于制造细木工板的工艺研究

通过设置不同的旋切厚度对不同树龄的桤木原木进行单板旋切试验,分析单板厚度和背面裂隙率,探讨桤木单板旋切的适应性和制造细木工板的工艺,并采用正交法优选最佳制造细木工板的热压工艺参数。结果表明:当杉木板芯厚度为12 mm、桤木单板厚度为2.8 mm时,热压温度为125℃、热压压力为1.3 MPa、热压时间为8 min、施胶量为220 g/m~2时,横向静曲强度最大。     

Productive test of a newly drying technology of veneer： intermittent-contact drying of veneer with flexible screen belt

A newly drying technology, intermittent-contact drying of veneer with flexible screen belt (ICD-fbs), was invented and used in poplar veneer drying. Productive test was carried out for validating the practical use of this drying method. The test result shows that to dispose flexible screen belts on the two sides of hot board could help steam discharge remarkably. The veneer dried using ICD-fsb method had smooth and level surface, less deformation and warping, even moisture content, and high utilization rate. The time for opening hot board to discharge steam,which, early or late, is a key to obtain good drying result, was determined at the time when the core‘s temperature of veneer reaches 100℃ (vaporization). Using ICD-fsb method, the shrinking rates in tangent of veneer were from 1.90% to 2.26% for veneer of 0.4 mm in thickness,2.49% to 4.50% for veneer of 1 mm in thickness and 1.34% to 3.30% for veneer of 1.7 mm in thickness, which are much lower than the results obtained by other drying methods. The method of ICD-fsb offers a reliable technological guarantee for solving the deformation problem of veneer drying, especially the deformation of wood from quick-growing plantation.     

C型木质薄壁结构材的轴压性能

【目的】利用杨木单板制备C型木质薄壁结构材,研究其轴压性能及屈曲变形模式,为新型木质结构材在建筑工程领域的应用提供理论基础。【方法】借鉴冷弯薄壁型钢的截面形式,探讨组坯结构、玻璃纤维布(GFC)、卷边和厚度等因子对C型木质薄壁结构材短柱轴压性能的影响。【结果】顺纹单板组坯结构、表层横纹芯层顺纹单板组坯结构和顺纹横纹交错单板组坯结构的平均极限载荷分别为12.5、14.6和12.97 kN。GFC-杨木单板复合C型木质薄壁结构材试件截面的有效性整体较大,在46.46%~50.21%之间;表层GFC芯层顺纹单板组坯结构与表层横纹芯层顺纹单板组坯结构试件相比,用GFC代替横纹弯曲单板,平均截面面积减少26.90%,质量减少5.17%,而极限载荷提高8.63%。外转角表面贴GFC芯层顺纹单板组坯结构与表层GFC芯层顺纹单板组坯结构相比,极限载荷降低34.17%,且局部屈曲半波发生在翼缘和腹板的中间位置。表层GFC芯层顺纹单板组坯结构、表层GFC芯层顺纹单板组坯卷边宽度25 mm结构和表层GFC芯层顺纹单板组坯卷边宽度50 mm结构,对应实际极限承载力分别为15.86、16.76和18.98 kN。表层GFC芯层顺纹单板组坯卷边宽度50 mm结构与表层GFC芯层加厚顺纹单板组坯卷边宽度50 mm结构相比,芯层杨木单板组坯厚度增加从而截面面积增大52.96%,平均每米质量增加33.33%,极限载荷提高90.31%。【结论】 C型木质薄壁结构材相同层数组坯时,表层横纹芯层顺纹单板组坯结构较顺纹单板组坯结构和顺纹横纹交错单板组坯结构合理,轴向承载性能好;用GFC代替横纹弯曲单板,可增强C型木质薄壁结构材轴向承载性能,表现出塑性破坏模式;仅对C型木质薄壁结构材外转角处表层局部粘贴GFC,不能提高无卷边的C型木质薄壁结构材的轴向承载性能。卷边对C型木质薄壁结构材轴向承载性能有强化作用,在0~50 mm卷边宽度范围内,试件轴向承载性能随卷边尺寸增大而增大。C型木质薄壁结构材芯层顺纹单板总厚度增加,C型材试件轴向承载能力也随着提高。