梯形螺纹快速加工技术

梯形螺纹的生产加工相对于普通螺纹的加工有较大的难度,本文结合工作实际,针对梯形螺纹车削加工的工艺要点,从刀具的刃磨、加工方法等方面进行论述,以提高梯形螺纹的生产加工技术水平。     

论机加工刀具刃磨装备的发展

随着机加工刀具生产要求的提高,刀具刃磨装备也相应地不断发展。文章主要介绍了近年来国内外机加工刀具刃磨装备的发展历程以及未来刀具刃磨装备的发展方向,提出了在德国工业4.0和中国制造2025大环境下国内的应对方法。     

加工特殊孔钻头的改进

钻孔加工是机械生产中极为普遍又很重要的一种切削加工方法。特殊孔的加工,给生产上带来一定的困难,重点对在薄板钻孔和深孔加工所用刀具的改进及应用进行阐述,包括薄板群钻的修磨要点、深孔钻头的刃磨要点。     

加工特殊孔钻头的改进

钻孔加工是机械生产中极为普遍叉很重要的一种切削加工方法.特殊孔的加工,给生产上带来一定的困难,重点对在薄板钻孔和深孔加工所用刀具的改进及应用进行阐述,包括薄板群钻的修磨要点、深孔钻头的刃磨要点.     

车削中提高梯形螺纹精度的措施

梯形螺纹在机械制造中应用极为广泛,作为一种传动螺纹,其精度要求高,加工比较困难。笔者结合所学理论知识和多年实践技术经验,概述了梯形螺纹车削的特点及车削时应采取的措施,关键因素包括提高机床精度、刀具的选择、刃磨和装夹、选择恰当的切削方法和切削用量、正确的装夹方法等,最终实现了梯形螺纹的切削加工效率和质量的共同提升。     

螺旋插补铣在加工多孔盘类零件中的应用

传统的盘类加工工艺方法在加工此类Q345材质零件时，刀具成本较高，生产效率低。通过生产实例的加工工艺，证明了螺旋插补铣在孔加工中的低刀具成本优势与高的生产效率。     

切削刀具的可靠性

在切削加工中,常常用刀具的耐用度作为衡量刀具综合质量的指标,但这并不是合理的．因为刀具的耐用度是一个被测定的数值,而生产中的刀具受一系列因江的震响,主要有以下几方面：1．激化磨损的因素：如被加工工件的材质,切削用量以及作为其结果的刀具——工件按触面上的切向、法向应力和切削温度等。2决定刀具抵抗磨损能力的因素：如刀具材料的机械物理性能,刀具结构及几何参数,刀刃的原始状态,表面粗糙度,刀具的制造工艺,特别是刀具的热处理质量和刃磨质量。3．伴随切削发生并形响刀具耐用应的因素,如冷却润滑液的成分、性能、供…     

铝合金薄壁零件高速动态铣削应用及技术研究

铝合金薄壁零件因加工材料和薄壁零件的易变形特点,特别是采用现在主流的高速动态铣削方法加工提升加工效率的情况下,大吃刀量、大切削深度、高进给的刀具产生的切削力挤压铝合金薄壁,在切削加工过程中很难保证零件得到所需的加工精度。笔者引用常见的铝合金薄壁零件案例,分别对高速动态铣削的加工工艺、加工夹具工装、加工参数、加工刀具等进行了分析,进而解决高速动态铣削与铝合金薄壁零件之间的技术难点,并在提高生产效率的同时,保证了加工精度和表面粗糙度。     

提高蜗杆在数控车床上的生产效率

蜗杆有齿距大、牙型宽、深度深、精度高、表面粗糙度高的特点,在数控车床上加工蜗杆容易出现刚性差、刀具损坏、程序编写困难和加工质量差的问题,严重降低了生产效率。针对这些不足,蜗杆加工时采用宏程序编程进行分层切削,使用两把刀进行粗、精加工,并且在加工过程使用变速。工艺上的优化可让编程更简单、刀具不容易损坏,加工的表面粗糙度和质量得以保证,大大的提高生产效率,节约了生产成本,能够获得显著的经济效益。     

解决深孔加工梯形螺纹的质量问题

在加工L/D(长径比)≥5的梯形螺纹(属于深孔梯形螺纹)时,由于刀杆悬伸量较大、截面积较小,刀具极易产生振动,从而引起扎刀或让刀,严重影响被加工工件的质量。通过合理选择切削用量和设计刀具、减振器,有效预防了刀具的振动,避免了扎刀和让刀,提高了生产效率。     

高效涂层滚刀的刃磨探索

随着我厂新型轮式拖拉机核心能力提升技改项目的逐步推进,LIEBHERR高效滚齿机、Gleason高效滚齿机陆续的投入使用。此类滚齿机切削时高速切削,所匹配的滚刀是高效涂层刀具,其滚刀材料是粉末冶金材料,涂层是欧瑞康巴尔查斯AP涂层,其涂层后微硬度(HV0.05):3200,刃磨滚刀所用砂轮是4BT9CBN砂轮,刃磨时存在让刀现象严重,砂轮前角角度保持性不好,导致刃磨效率底,砂轮耐用度差,刃磨刀具的质量不稳定。目前我厂没有专业的滚刀退涂设备,假如滚刀需退涂必须要发回涂层厂家进行退涂处理,退涂后再返回进行刃磨和涂层,这样导致滚刀的周转周期长,需投入的滚刀数量也较多,造成无谓的成本上升。文章阐述了对高效涂层滚刀不退涂刃磨的新方式新方法,具有成本低、效率高、推广型强等优势。     

如何选择数控加工中心的夹具、刀具

分析零件生产厂用数控加工工件时,如何选择夹具、刀具,以及工件装夹的确定,对刀点、换刀点的设置,切削用量的确定,以充分发挥数控机床性能、提高零件加工质量和生产效率.     

新型刀具在加工中心上的工艺研发

详细分析了现有数控设备上传统刀具的不足,结合本厂的工艺状况,从提高刀具的加工效率、降低生产成本和刀具消耗入手,突破原有刀具的设计和应用理念,大胆采用新材料、新结构、新技术等,先后开发了几种新型刀具。这几种刀具在我厂均是首次开发试制,目前均已完成工艺调试和批量生产,加工效率和产品质量均可满足工艺要求。     

基于UG自动编程技术的拖拉机零件数控加工技术研究

随着现代农业自动化水平的不断提高,更多具有自主作业能力的自动化农业机械被运用到了农业生产过程中,但农机需要精度较高的零部件与之匹配才能实现精准化作业。为了提高拖拉机零件的数控加工效率和精度,将UG软件引入到了零部件的数控加工工艺设计过程中,根据零部件的模型进行了工艺分析和参数确定,在确定好刀具和坐标系、加工工序及刀具走刀路径后,采用UG自动编程技术生成了加工代码,从而有效地提高了数控加工的效率和质量。为了验证方案的可行性,以拖拉机轴类的数控加工为例,对方案进行了可行性验证。验证结果表明:采用UG软件可以自动生成刀具的加工轨迹,并实现加工过程的仿真模拟,最后形成加工代码,证明在拖拉机零部件的数控加工过程中使用UG自动编程是可行的。     

刀具补偿在数控加工中的应用

介绍了刀具补偿定义以及补偿的实现过程,分析了通过合理使用补偿可以极大地方便零件加工程序的编制,同时还可以在同一加工程序实现零件的粗加工、半精加工、精加工,简化程序编制,节省加工前的准备时间,提高了生产效率,降低技术人员的劳动强度。     

提高数控铣床生产效率的方法

影响数控铣床加工效率的因素很多,也很复杂。在数控的教学实践和对企业的调查中发现:可以从加工路线、刀具、安装夹紧、切削用量、刀具预调或自动测量、正确的维护保养、加强培训等几个方面着手,缩短换刀时间,实现快速加工,从而达到提高数控铣床加工效率的目的。     

灌瓶机不锈钢托瓶支架加工工艺分析

针对ASY1/20塑料安瓿制瓶、灌装、封口一体机不锈钢托瓶支架零件机械加工工艺方案的确定方法、理论依据及对各加工工序所需的工装夹具设计进行了详细的阐述。同时,在机械加工中不锈钢材质零件属难加工材料,就如何确保零件的加工质量和提高加工效率,对切削用的刀具材料、参数选择及加工工艺进行探讨,并在实际生产中得到了应用,有效的提高产品质量和经济效益。     

切削力及切削热影响因素研究

概述切削力和切削热的定义及其对机具的影响,详细分析车削加工中形成切削力与切削热的主要原因,掌握其变化规律,为减少实际生产过程中的动能消耗和刀具损耗提供理论参考。     

优选法在机加工刀具中的应用

提高加工效率,优选法在刀具中具体运用。     

三角网格曲面环形刀五轴加工宽行距刀具路径生成方法

针对三角网格曲面五轴数控加工中普遍使用的截平面法加工行距较窄、加工效率较低的问题,提出一种可变行距的宽行加工刀具路径生成方法。首先,以三角网格数据重构为基础,提出一种基于KdTree网格区域划分的求交算法,实现了网格数据点的快速获取;然后,分析环形刀及三角网格曲面的几何特性,在无曲率干涉条件下提出通过改变侧倾角并优化前倾角使刀具有效切削半径最大化的方法,获得以加工行距最大化为优化目标的最佳刀具倾角组合;最后,结合三角网格曲面的特性建立一种环形刀刀具离散模型,并提出了相应的干涉检测与修正方法。仿真实验表明,在相同加工条件下,本文加工行距优化方法较现有方法明显增大了加工行距、提高了加工效率,而且所提出的刀具干涉与修正处理方法能有效避免局部刀底干涉及全局刀杆干涉现象的发生。