镗削汽缸套的对刀方法

汽缸套经对心、装卡后,即可进行镗削。镗削时应根据已确定的修理尺寸,决定镗削次数和每次的镗削量,按每次的镗削量对刀。对刀方法常用以下两种:     

汽缸套的镗削和定心

汽缸套在镗缸时，一般情况下都应保证镗杆轴心线与汽缸套中心线的重合，特别是埘于尚未经过镶套的整体式汽缸套，但有时汽缸套偏磨过多，为防止越级修理，需将其中心线作一定的偏移。所以汽缸套镗削时通常采用两种方法：     

汽缸套的镗削规范

镗削汽缸套的规范一般是指进刀量、走刀量和主轴转速,这些主要参数应根据汽缸套的材料、硬度来选择。 1.T716型镗床的镗削规范 (1)进刀量:对于淬硬的汽缸套,粗镗时采用0.2～0.8mm,(不少于0.2     

轨道车辆轴箱体镗削加工工艺研究

轴箱体是车辆转向架上的关键零件,介绍了轨道车辆轴箱体的加工工艺过程,简述了箱体结构复杂、加工精度要求高等工艺难点以及采用镗削加工工艺的应对措施,就镗削加工工艺提出了如何提高孔加工精度的稳定性,以及数控镗削加工振纹的分析与对策。     

镗削汽缸套时刀具的选择

1.刀具材料的选择 应根据汽缸套材料及其硬度来选择镗削刀具的材料。适于镗削铸铁材料的汽缸套的刀具材料为钨钴类硬质合金,常用的牌号有YG8(BK8)、YG6(BK6)、YG3(BK3)。其硬度范围是HRA88～91,YG8的抗拉强度(σ_b)为≥10.5MPa,YG3的抗拉强度(σ_b)为≥15MPa,其余几种材料的抗拉强度介于YG8和YG3之间。其中YG8的硬度较低,韧性较好,而YG3的硬度较高,但质较脆。对于高磷铸铁类汽缸套和一般未经淬火的铸铁类汽缸套,由于硬度     

振动钻削台设计及试验

为了在普通立式钻床上实现振动钻削工艺,设计、制造了弹簧式、曲柄连杆式振动钻削工作台.测量其振动频率控制性能及振动幅值特性,评价其激振性能,并进行加工试验,证明使用该振动钻削工作台,基本上可以体现振动钻削的几个工艺优点.     

在JCS-007镗床上镗削轴瓦的工艺要点

镗削轴瓦常在国产JCS—007型镗瓦机上进行。这种机床能镗削各主轴瓦、连杆轴瓦和连杆衬套等,镗削轴瓦的工艺要点是: 1.镗削前应将轴瓦装入座孔,并按规定扭矩拧紧,轴瓦与座孔应紧密贴合。 2.为保证镗削后连杆轴瓦与衬套孔轴心线平行,应以加工后的连杆小端衬套孔和相配合的活塞销作为定位基准。为保     

汽缸套的镗削和定心（续）

3.斜面定心(如图2所示) T8016型镗缸机的斜面定心装置是由三个定心指1、调整杆2及镗杆3组成。定心指的一端为斜面,另一端为球面,装在镗杆相隔120°的三个矩形槽孔内,其斜面与调整杆下端的锥面相配合。调整     

汽缸套的镗削和珩磨

一、镗削镗削的目的是消除汽缸套工作表面上的各种缺陷，获得必要的几何形状精度。缸套的镗削一般是在专用的镗床或镗缸机上进行。1．修理尺寸的确定。汽缸的修理尺寸一般根据缸壁的最大磨损直径(多缸发动机应取磨损最严重的汽缸)，加上必要的加工余量，然后对照确定出最接近级别的尺寸。     

汽缸镗削珩磨修理工艺（下）

以汽缸体底平面为定位装夹基准．将缸套压装入汽缸体缸套座孔内,由于汽缸体在使用过程中会发生变形而使汽缸体底平面不平,镗削后的汽缸轴线与基准不垂直,导致与曲轴主轴承座孔中心线不垂直,影响修理质量。因此,应首先检查汽缸体上、下平面的平面度是否符合要求,若有少量变形,可用细锉刀或油石轻微刮磨;若变形量较大,则必须用磨削或铣削方法修复基准面。     

拖拉机壳体类零件镗削小孔加工方法的改进

拖拉机壳体类零件同轴度要求较高的对称小孔较普遍。由于两孔直径较小，间距大，给加工造成较大的困难。一般情况下，采用组合镗床的方法加工，由于小孔所在零件的位置不同，有的离导向座较远。加工时镗杆及导向套内轴承的游隙，造成孔径不合格。现以加工小拖半轴壳体上两组Ф240^ 0.033mm孔为例，浅谈一些改进方法。     

变频率振动钻削微孔提高孔径质量的研究

提出了变频率振动钻削的新方法,对这种方法可提高微孔孔径质量的机理进行了理论分析,并用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对柴油发动机喷油嘴常用材料１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了变频率振动钻削实验,结果显著提高了孔径质量。     

轴向振动钻削参数的匹配研究

根据理论分析和实验，提出了一套可以针对不同材料加工要求快速得到较合理振动钻削参数的方法，此方法不需要进行复杂的计算，易学、易懂、实用。     

汽缸镗削珩磨修理工艺（上）

确定汽缸修理尺寸后，选择同级修理尺寸的活塞，并依次测定每个活塞裙部的尺寸，结合配合间隙和珩磨余量确定各缸镗削量。镗削量等于活塞裙部最大直径减去汽缸最小直径加上配合间隙再减去珩磨余量。珩磨余量一般取0．03-0．05mm，配合间隙由各机型技术标准确定。     

永磁振动钻削排屑分析

通过普通钻削与振动钻削情况下切屑单元受力情况的分析，建立了在两种切削状况下单位时间内切屑的位移公式，解释了振动钻削情况下排屑顺利的原因。介绍了一种新型的振动钻削装置——永磁振动钻削装置。在此新型的振动钻削装置上进行试验，结果证明振动钻削的排屑效果优于普通钻削。     

振动钻削中的特殊现象分析

通过对振动钻削时切削力、切削温度、刀具刚性化等振动切削现象的分析,认为这些现象都是由振动加速度引起。振动加速度变化的同时,切削速度、刀具工作角度等也随之变化,且加速度的变化会引起有关零件的内应力变化、受激响应变化等。因此,合理处理振动加速度是低频振动钻削中的一个核心问题。     

电磁式轴向深孔振动钻削装置的设计

本文对电磁式轴向振动工作原理进行了分析,并设计了一种电磁振动钻削装置。在深孔加工过程中,通过调节交流电的大小与频率来控制振动切削装置钻杆振幅与频率,与负压抽屑装置配合使用,有效地改善深孔加工过程中断屑、排屑的问题,提高了深孔加工的质量。     

轴向振动钻削中钻头角度变化的影响因素

从轴向振动钻削的宏观几何模型出发,系统地研究了各切削参数对钻头工作角度的影响及其变化规律,并导出了具体的数学表达式。以切削加工时刀具后角不能为负值为前提,给出了轴向振动钻削参数选择时各参数应满足的基本条件,为进一步研究振动钻削机理及参数的合理选择开辟了新的途径。     

超低频振动钻削过程分析

切屑的形成与折断直接影响加工效果和质量.本文以轴向振动钻削模型为基础,对超低频振动钻削的加工过程进行了深入的分析,给出其切屑折断的基本条件.同时,指出了超低频振动钻削加工与低频振动钻削的断屑条件有显著的不同,计算了此时切屑的长度,发现切屑长度不唯一,并进行了相应的切削实验验证.