基于CAE技术的轮边减速器行星架结构强度分析

传统的齿轮设计是根据齿轮所受到的齿根弯曲和齿面接触疲劳应力,计算得到齿轮的参数,这种设计方法时间长,工作量大。而现代设计重把优化设计算法和可靠性理论引入,可以利用计算机工具,寻求最佳设计参数。本文对传统设计方法设计的行星轮架应用Pro/E软件为一级行星架建立三维实体模型,并将该模型导入AN-SYS软件进行有限元分析,进行强度校核,参数优化,为设计减速器提供了新的思路和方法。     

正齿行星轮分插机构的动力学分析

采用推导的刚体复合运动微分方程和动力学方程组逐次求解的方法对正齿行星轮分插机构进行动力学分析,建立其动力学模型,得到在插秧过程中链条、太阳轮轴心、中间轮轴心、行星轮轴心、太阳轮与中间轮啮合点和中间轮与行星轮啮合点受力与行星架转角的关系,为进一步对该机构强度分析和动力学优化提供理论基础。     

离合式行星齿轮减速器的研制

针对我国大中型拖拉机及收割机现用行星齿轮减速器不能离合的现状,设计了离合式行星齿轮减速器。介绍了离合式行星齿轮减速器的设计思路、结构形式和性能参数及主要特点,重点综述了离合式行星齿轮减速器离合装置的结构设计优化及使用效果,为各种大中型拖拉机及收割机行星齿轮减速器改进设计,开创新思路。     

深施型液态施肥机扎穴机构优化设

为实现液态施肥机高速作业,设计了一种结构简单、运动平稳的椭圆齿轮行星系作为液态施肥机的扎穴机构.对该机构进行运动学分析,建立了数学模型,以穴距200mm和入土深度120～150mm为寻优目标,应用Visual Basic 6.0软件编程得出满足机构运动要求的最优参数范围为:喷肥针尖和行星轮轴连线与行星架的初始夹角-45°～-40°、行星架初始角位移40°～50°、喷肥针尖与行星轮轴心距离280～300mm,此时椭圆齿轮长半轴29.364mm、齿数23、短半轴与长半轴比0.958,正圆齿轮半径25mm.从优化工作参数中选择一组参数设计扎穴机构,应用Pro/E软件进行仿真.结果表明,根据优化参数设计的扎穴机构能够满足穴距和入土深度的设计要求.     

基于MATLAB的2K-H型行星齿轮减速器的优化设计

传统的2K-H型行星齿轮减速器的设计需要通过反复试凑、校核,来确定设计方案,但所得设计方案一般不是最佳的;运用MATLAB工具箱,以2K-H型行星齿轮减速器体积最小为目标函数,在传统设计结果基础上对其进行参数优化,其优化结果与传统设计所得结果相比,取得了较好的优化效果。     

小口径管道用机器人行星齿轮式行走机构设计

为了在小口径管道内进行探测和排除故障，提出采用直径25mm的行星齿轮式机器人行走机构，并对行星齿轮减速机构和行星车轮机构的原理、传动比、传动效率和传动特点进行了分析。结果表明．这种微型机器人行星车轮机构能较好地解决在小口径管道内的移动问题，为进一步研究小口径管道内的微型机器人提供了依据。     

基于ADAMS高位自卸汽车运动仿真分析

高位自卸汽车可以分为车身,前后车轮,前后车轮轴,钢架,车厢,举升杆件,翻转杆件,液压泵,移动滑块等部分。为了验证该设计能否满足将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货的运动,本文应用ADAMS/VIEW软件对设计的高位自卸汽车进行了运动仿真分析,以验证设计的高位自卸汽车的结构是合理的。     

基于封闭差动行星齿轮的传动轴设计及分析

封闭差动行星齿轮传动机构是一种新型组合传动机构。这种传动机构除了具有行星齿轮传动的所有优点,还具有功率分流,承载能力大等优点。主要对此传动机构中的高速级太阳轮轴进行设计与分析。首先确定封闭差动行星齿轮的各组成部分,根据已知参数设计轴的结构,然后利用有限元分析软件Simulation对轴进行有限元分析,从而达到优化设计的目的。     

变速器行星齿轮系强度分析及匹配设计

选取某型汽车自动变速器2K-H型行星齿轮系为研究对象,根据实际产品结构材料参数建立三维模型,计算实际发动机减速器转速扭矩,并通过有限元仿真软件对行星齿轮系统进行静力学分析,对比有限元分析不同方向的力、位移。结果表明,行星轮和太阳轮的主要失效位置皆发生在齿根处。并以此为依据从材料和热处理的角度对行星齿轮系进行匹配设计。     

带轮式少齿差减速器设计

带轮式少齿差减速器是为改装ＭＢ１３１２型外圆磨床而设计的。设计中对轮齿干涉进行了分析,并采用迭代法对少齿差行星齿轮传动参数进行了计算,与此同时进行了结构设计与研制。减速器经实际运转,指标符合要求,已付诸应用。表现设计方法正确,可供少齿差传动设计参考。