夹具在农机制造中的应用(十)──组合夹具介绍

根据某个零件的某个工序所设计的夹具，谓之专用夹具。此类夹具应用范围受到很大限制，一般随零件的停产．夹具即告报废。组合夹具的出现使专用夹具从设计→制造→使用→报废的单向过程改变为：组装→使用→拆散→再组装→再使用→再拆散的循环过程。图1加工—10孔工序简图图2所示是为加工图1的工件而组装的夹具，顶用的元件共分八大类，如日3所示。目2为目l组装的夹具1．基础件：它是组合夹具中最大的元件．起专用夹具中夹具体的作用．如图3中基础板①。2支承件：固定在基础板上支承钻模板③和钻套3．定位件：如图3中定位短圆住销③，这和…     

分离机主轴加工工艺与钻孔专用夹具设计

分离机主轴零件是固液分离设备的核心零件,其加工质量直接影响分离机设备的正常运行。文章针对该零件的结构特点,详细分析了主轴零件的技术要求、关键尺寸与几何公差,为分离机主轴零件制订了加工工艺方案及加工路线,并在此基础上设计了φ9和φ5孔的专用钻孔夹具。所设计的钻孔夹具拆装方便,定位准确,能有效提高零件的加工效率。     

夹具设计中累积误差的估计及尺寸公差的制定

一、累积误差的概念夹具总图上标注的测量尺寸，都是两个以上零件组合形成的。图里所示固定定位销组合，是由定位销1和夹具体2组成。图2可换钻套组合系由钻套1、衬套2和夹具体3组成。由于每个零件都有制造误差，组合后各零件的误差以不同形式累积起来，就形成了组合累积误差。它直接影响夹具的精度。放正确估计组合件的累积误差在夹具设计中是具有重要意义的。正确估计累积误差Al’的直接目的有（1）能正确制定夹具设计测量尺寸公差，保证在夹具制造中不发生第1类精度矛盾（即设计精度和制造精度之矛盾）。图z中钻套之led距离尺寸是指两个…     

基于ABAQUS的拨叉钻孔专用夹具有限元分析与结构优化

以某汽车变速拨叉零件加工为例,通过SolidWorks三维软件设计拨叉零件钻孔专用夹具三维模型,并根据夹具体的实际工况,计算夹具体所需的夹紧力与切削力.利用ABAQUS有限元仿真软件对所设计的专用夹具进行应力、位移以及相关模态分析.分析结果表明,拨叉零件钻孔专用夹具设计合理,并通过结构优化设计,增加了固有频率,提高了夹...     

江苏-50拖拉机后桥箱体工艺尺寸的确定与保证

以江苏-50拖拉机后桥箱体加工工艺中的镗孔工序为例,介绍了以一面两孔定位时,当工序基准与设计基准不重合的情况下,通过工艺孔的预留、尺寸链的建立与计算来确定工序尺寸及公差的方法,再通过设计与工序尺寸精度要求相适应的专用夹具,来解决如何间接保证工序尺寸的问题,所提出的工艺尺寸确定及其保证方法简便实用。对箱体类零件加工工艺的制定和专用夹具的设计,具有一定的指导意义。     

车床变速箱中专用夹具设计

为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度。在加工此拔叉零件时,需要设计专用夹具。文章涉及镗孔夹具、铣槽夹具及钻顶面螺纹底孔夹具各一套。     

五轴加工轮胎模专用夹具的设计

在使用五轴机床加工的过程中,经常需要根据零件的特点,设计出常规夹具无法满足的专用夹具。本文介绍了针对校企合作项目批量生产的轮胎模具,按自己的多年经验,设计了一套可调专用夹具,该夹具在实践过程中有效的提高生产率,减少重复定位误差,避免干涉,操作方便、使用安全,达到较好的生产预期,发挥了多轴机床的加工性能。     

支架类零件车孔夹具的结构特点及设计

本文通过分析支架类工件加工工序内容、确定工件定位方案选择定位元件、确定导向装置、选择夹紧机构、设计夹具体、进行定位误差分析及夹紧力分析,介绍了支架类零件的车孔夹具的结构及设计方法。     

一种多角度零件加工夹具的设计

【目的】设计一种可以实现一次装夹多位置、多角度加工的可调节式专用机床夹具,提高机床加工的自动化程度,进而提高企业生产效率。【方法】以卧式镗床加工套筒零件左右端面工序为例,设计专用卧式镗床夹具,可实现工件定位夹紧后的多角度旋转。在加工完一个端面后,无需重新装夹定位,可通过手摇杆、轴承等部件带动工件旋转至另一端面进行钻孔加工。同时,所设计夹具设计了由夹具头、手摇杆、轴承等部件组成的多角度调节机构,由电机、偏心轮以及滑轨组成的沿机床主轴垂直方向角度可调的角度微调节机构,通过上述各机构使得刀具在加工零件时可实现一次装夹多位置、多角度加工。【结果】显著缩短了加工过程中的辅助工时,进而提高了生产效率。     

一种可调式通用钻孔夹具

我公司是生产农机齿轮箱和汽车齿轮箱的专业厂家。在生产过程中，经常遇到轴类零件上单孔、斜十字孔的加工问题。以往我们设计专用钻孔夹具加工，因轴的长短、孔的大小和十字孔间夹角不同，故钻孔夹具种类繁多，给生产管理带来诸多不便。为此，我设计了一种可调式通用钻孔夹具，很好地解决了这个问题。     

现代加工技术与传统机械制造方法的研究与分析

现代特种加工机理以熔化、气化、溶解、剥离为主，多数为非接触加工。在难加工材料、复杂型面、精细表面和模具等加工领域已成为无法替代的加工方法。目前这一技术正向着自动化、柔性化、精密化、集成化、智能化方向发展，现有工艺不断完善，新的特种加工技术不断涌现，应用领域正在进一步拓宽。     

苜蓿草颗粒制粒环模磨损失效分析与磨料磨损试验研究

分析观察测量失效的环模,磨料磨损是它的主要失效形式。在磨料磨损试验机上考察苜蓿草粉对环模材料3Cr13的摩擦磨损行为,用轮廓仪测量试样的体积损失,并利用扫描电镜对试样摩擦表面形貌进行观察研究。结果表明在软磨料磨损下,3Cr13磨损表面形貌呈现塑变磨损特征,并伴有一定程度的微观切削,因此,在一定硬度下,提高3Cr13的表面韧性是提高环模使用寿命的有效方法。     

车架冲压工艺优化研究及模具设计

针对目前中、小型企业在设备条件受限(设备吨位偏小、数量偏少)前提下批量生产尺寸较大、工艺流程较长的车架零件难以保证产量和质量问题,研究了其工序合并及降低冲裁力的方法,介绍了合并后的工艺方案及模具。通过工艺合并及模具结构改进,实现了工艺与企业硬件系统的最佳配置,使加工工效提高30%以上,模具寿命达到50万次以上,企业经济效益显著。     

一种高精度自动夹紧钻孔模的设计研究

文章介绍了一种通用性强、定位精度高、具有自动夹紧功能、可靠性高的钻孔模。     

GPS技术在大型喷灌机变量控制中的应用

分析了应用低成本的GPS—OEM板开发精准农业专用的定位导航系统的可能性。针对大型平移式喷灌机的自动变量控制问题，介绍了高精度GPS的组合导航系统以及定位测量方法，通过田间试验对该方法进行了验证。     

生物质环模制粒机产能与能耗分析

分析环模制粒机技术参数和物料特性参数对设备产能与能耗的影响规律,可为产品的系列化设计提供理论依据。在对环模制粒机成型过程和机构受力分析的基础上,建立了设备产能与能耗模型,绘制了不同设备技术参数与物料特性参数下的环模制粒机产能和能耗等值线。等值线分布规律表明,环模直径越大、转速越高,对设备产能和能耗的影响越明显;与其他参数相比,物料与辊模之间的摩擦因数对设备产能影响更大,改进辊模表面结构形式或表面材料是提高设备生产率的有效途径;辊模直径比对设备产能的影响比对设备能耗的影响大,辊模直径比越大,设备单位产能能耗越低,因此,在满足设备结构与技术要求的前提下,应尽量增大辊模直径比。     

四自由度混联天线机构静力学及运动特性仿真与设计

研究天线机构静力学和运动特性是提高天线轨迹跟踪精度的有效途径.首先,对混联天线机构结构进行构型描述;然后,基于力旋量变换关系对混联天线机构各部件进行受力分析,借助数值计算软件进行静力学求解,分析特定位姿混联天线机构驱动力的分布情况,并将理论求解结果与仿真结果进行对比,以验证理论分析的正确性;应用有限元软件分析混联天线机...     

立式环模秸秆压块机成型过程建模与参数优化

在对立式环模秸秆压块机核心工作单元结构与工作原理分析的基础上,建立了压辊受力和物料成型能耗模型,绘制了不同技术参数下压辊载荷分布曲线和物料成型能耗曲线,并在此基础上提出了设备技术参数优化设计方法。理论分析结果表明:模孔偏心设计可改善压辊载荷分布,降低设备吨料能耗;模孔最佳偏心角和物料与辊模之间的摩擦因数、辊模直径比有关,物料与辊模摩擦因数、辊模直径比越大,模孔最佳偏心角也越大,现实技术参数条件下,模孔偏心设计可使物料成型能耗降低0.29%~3.58%。通过设备对比试验,证实了以上结论。     

模辊式颗粒机在生物质燃料生产领域中的应用比较

通过分析平模式颗粒机与环模式颗粒机的设计理念、结构形式及生产性能,阐述在生物质燃料领域中,这两种机型所体现出来的优势和不足。      

高效水冷离心机管模撒粉装置结构改进

文章主要介绍了在水冷金属型离心铸造中,必须向金属型（管模）内加入硅钡粉,又称管模粉,其粒度为0-0.1mm,含钡的质量分数在4%-12%左右,舍钙得质量分数为1%,有些厂家用1%的铝替代钙,其加入量一般按管模的内表面积、浇注管子重量来确定。管模粉在管模内起到瞬时强化孕育作用,同时管模粉对消除铸管表面的气孔和针孔起决定性作用。为保证管模粉加入量的均匀性及连续性,并满足高效生产率的要求,对DN300mm以下小口径管其管模粉输送装置结构及重要部件进行了配套改进设计。