超稠油管道输送水力及热力计算

通过对超稠油管道水力、热力条件的分析和流变性试验,确定出超稠油可输性的温度,结合辽河油田特油2号站至石化分公司超稠油输油管道设计,建立了超稠油管道集肤效应电伴热水力、热力计算数学模型,并给出了计算方法。在辽河油田特油2号站至石化分公司超稠油输油管道设计中得到较好的应用并获得成功。     

西部原油管道大排量适应性改造

为解决上游堵库、下游炼厂吞吐量大的问题,西部原油管道进行二期改造,加大了外输排量,即部分输油泵更换大叶轮。对改造前后管道现状进行了分析,改造后对管道低排量(1 800 m3/h以下)运行造成配泵困难及节流和电耗过大,由此建议改造前对管道运行做好充分评估和研究;对大叶轮泵进行1 800~2 000 m3/h低排量运行测试,结果表明大叶轮泵可在低排量下正常运行,根据不同测试方法分析相关参数的变化规律并提出进行大叶轮泵测试的最佳时机。全线大排量连续运行测试结果表明,部分大叶轮泵的运行可有效降低耗电量和增加备用泵数量,同时提出了一期和二期输油泵适应性输量,为今后管道大排量安全经济运行提供了保障。     

火三原油管道扩大输量范围的实践

结合火三输油管道的实际运行情况,推荐了两种改变输送能力的技术措施:①当管道需要在低于最小设计启输量下运行时,可加入降凝剂和降粘剂,以降低管道的允许最小启输量;②当管道需要在高于最大输送量下运行时,可加入减阻剂或将原输油泵改换成大排量高扬程的输油泵。     

成品油管道优化运行方法研究

在管道输送成品油过程中,流量随时间而变,某时刻管道的输量将由各站间供能（开泵方案）,耗能（沿程阻力）及高程来决定,随着混油段的移动,管内输量必然会发生变化,长输管道是在泵机组某种组合方式下运行,在一段时间内,管道全线存在有一个最优泵组合及其运行参数。通过对成品油管道运行系统的分析,建立了成品油管道的优化运行数学模型和求解方法,通过对成品油管道系统的运行方式,设备组合及工艺参数的优选,确定能耗最低的运行工况,达到成品油管道优化运行的目的。     

成品油管道顺序输送优化与调节

在管道顺序输送成品油过程中，随着混油段的移动，管内输量必然会发生变化，某时刻管道的输量将由各站间供能（开泵方案），耗能（沿程阻力）以及高程决定，使用优化模型，研究了以寻求最大输量为目标的成品油管道运行优化问题，给出了计算实例，旨在获得运量多，混油少以及能耗低的经济效益，同时提高管输的安全性。     

离心泵串联调速运行的数解方法

在给出离心泵各种串联形式运行特性数值方程的基础上,提出了长输管道多泵串联调速运行的数解方程,包括串联运行调速比和工作点确定,并进行了数值计算.给出了算例,并通过算例比较了长输管道采用节流和调速方法进行输量调节的节能效果.     

切割叶轮对管道输量的影响

为解决东临复线的东营道站与滨州站之间泵匹配不合理问题，根据泵切割定律，对滨州站两台输油泵的叶轮分别切割了5％，降低了输油泵功率，实现了全线4台大泵的正常运行，切割经法在降低管道承受压力，优化管道运行，提高输量和运行收益等方面效果显著。     

风城超稠油外输管道掺稀输送工艺

参考国内外应用成熟的稠油降粘工艺，结合克拉玛依石化公司的加工技术，提出了风城稠油掺柴降粘外输方案。重点研究了风城稠油特性，掺柴后的混油特性，掺柴工艺流程，不同输量下管道运行的水力、热力条件，以及最小启输量、最大输量及安全停输时间等。结果表明：掺柴后的混油在一定温度下表现出牛顿流体特性；掺稀工艺满足事故工况和投产初期低输量运行要求，低黏度下满足设计输量的最小掺柴质量分数为20％，高黏度下满足设计输量的最小掺柴质量分数为25％，且低黏度和高黏度下管道外输量适应范围较大。风城超稠油外输管道的顺利投产，可为我国今后设计线路更长、输量更大的稠油外输管道提供参考。     

低输量管道输油泵改造的节能效果

随着任京线年输量的逐渐下降，管道输油泵所做的无用功越来越多。为提高泵压的利用率，减少耗电量，对任京线雄县泵站的输油泵先后进行了三次拆级改造，并安装了一台小功率输油泵，以实现输油泵的经济运行。实践证明，这样改造大大降低了任京线的耗电量，降低了输油成本。对低输量输油管道而言，进行泵级组改造及安装小功率泵并不是最佳的节电措施。采用调速技术，使输油泵适应负荷变化，改变转速来调节输油泵的运行点，才是解决泵节     

南输管道泵机组的优化配置

抚顺至营口鲅鱼圈港成品油管道（简称南输管道），长２４０ｋｍ，有三个输油站，为了实现泵机组的优化运行，通过调整机泵数量和型号的合理配置，达到节能降耗的目的。分析了冬、夏季管道内油品的平均输量，根据雷诺数确定油口的流态区间，计算出了不同油口的平均摩阻损失。泵机组的配置要求是：①应保证输量；②各输油站的出口压力不大于５．８８ＭＰａ；③入口压力控制在０．１９６￣０．８８２ＭＰａ。通过管路和泵站压力损失计算