一种电机轴螺杆加工专用的数控铣床机械结构系统优化设计

【目的】针对螺杆加工专用铣床存在自动化程度低、功能集成度不高、生产工艺周期长、机床结构形式陈旧、机械结构稳定性差等不足。【方法】课题组以数控铣床系统结构稳定性设计的研究为出发点,根据机床设计目标和各项性能指标要求,研究与加工工艺相适应的功能机构布局,设计机床总体结构方案,重点研究上下料机构、旋铣系统、传动系统、床身的设计。【结果】设计出具有性能优良、功能完备的高端电机轴螺杆旋铣设备,实现电机轴螺杆的自动加工,降低企业劳动生产成本,提高生产效率,增加企业经济效益。【结论】该数控铣床整机结构设计稳定紧凑,占地面积小,集成度高。     

宽幅高效离心式双圆盘撒肥机设计与试验

为解决现有水旱田撒肥机械作业效率低、撒肥量调节技术落后、施肥均匀性稳定性差等实际问题,设计了一种同轴驱动的离心式双圆盘撒肥机。介绍了整机结构与工作参数,研究设计了撒肥传动系统、撒肥盘结构、排肥量液压调节装置等,并确定了关键结构和参数,同时进行了试验研究。试验结果显示,推肥板推肥角度-20°~30°可调,撒肥幅宽达到50m,总排肥量稳定性变异系数低于6%,施肥均匀性变异系数低于16%。研究结果表明,撒肥机工作性能稳定、撒肥量可控、抛撒均匀,整机设计满足水旱田宽幅高效撒肥作业要求。     

无人机薄壁叶轮五轴高效数控加工技术

笔者提出了一种基于五轴联动数控机床的叶轮加工技术,概述了设备及材料的选型要求,并设计了叶轮加工工艺路线;随后,在VERICUT软件中建立了机床模型和叶轮模型,并按照既定的工艺路线进行了仿真加工。对仿真加工过程进行反复优化后,确定最终的工艺路线。然后使用德玛吉HSC-75linear立式五轴联动高速机床进行了加工验证。仿真结果表明,该数控机床制造出来的叶轮产品在加工精度和表面质量方面均符合设计要求,采用“VERICUT软件+德玛吉立式五轴联动数控机床”加工无人机薄壁叶轮在效率和质量上有显著优势。     

基于锤击处理的牵引电机定子加工工艺优化

牵引电机定子两端止口作为电机定转子组装的定位基准,其加工精度直接影响电机的定转子组装时的装配精度。为提高定子两端止口的加工精度,本文对现有电机定子加工工艺进行了优化,在拉板与定子铁心的焊接以及接线盒与机座的焊接结束之后,迅速对焊缝进行锤击处理,结果表明,定子加工工艺优化后,定子两端止口的加工精度明显提高,满足电机定子的生产要求。     

玉米收获机底盘机架机器人焊接工作站设计

设计了玉米收获机底盘机架机器人焊接工作站。介绍了其工艺要求,对夹具、变位机等关键部件进行了设计,阐述了其主要功能,分析了可焊率及经济性,并就一些机器人焊接不到的部位进行了介绍。      

控制扇形板氮化变形探讨

通过分析该类氮化扇形板的结构特点,制定了适合该类扇形板的加工工艺及与其配套的氮化工装,使该类扇形板氮化后变形在可控范围,符合图纸要求,保证装配使用。     

140马力履带拖拉机轴类零件加工整合方案

通过对履带拖拉机支重轮轴等4种轴类零件的加工工艺和精度要求进行分析,确定轴类零件关键尺寸的加工方式和方法,特别是针对不同轴类零件外形尺寸、加工特点及精度要求等问题,提出了相关的工艺加工改进措施.     

秸秆反应堆纵向可调开沟装置的研制

开沟是秸秆生物反应堆种植作业的重要环节,目前其开沟主要是人工劳动或微耕机作业,人工挖掘填埋劳动强度大、工作效率低,微耕机开沟浅,需要多次作业,不能满足开沟工艺要求。为提高开沟效率,完成秸秆生物反应堆开沟农艺要求,设计制造了一种纵向可调旋转式开沟装置。该装置的开沟刀纵向旋转进行开沟,抛出的土由挡土板引导落在沟的两旁,调节伸缩杆长度控制开沟刀轴倾角,其具有开沟深度可调、开沟效果好、工作效率高及结构简单等特点。     

轿车加油口内板冲压工艺与模具设计

轿车加油口内板是一个形状复杂的零件。根据当前轿车加油口内板的加工工艺及其结构特点,设计其冲压工艺。通过分析轿车加油口内板的成形工艺,根据轿车加油口内板的结构特点、技术要求和相应计算,主要完成其成形工艺的模具设计。涉及到了冲裁过程的简单计算及弯曲、翻边工艺过程的力的计算,以及一些简单的模具工艺分析。通过在成形模具完成成形工序,为以后的切边冲孔及弯曲、翻边做准备。     

焊接材料对工艺质量的影响研究

近些年,社会快速进步,金属产品的应用逐渐增加,人们越来越关注金属产品的质量。焊接材料的选择、焊接工艺的使用等方面都会对产品质量造成影响。对于结构成型与相关设计和使用要求是否相符,焊接质量发挥着决定性的作用。焊接成型的决定因素包括焊接材料、工艺、结构类型、使用要求等,而焊接工艺、焊后热处理等与焊接材料的选择相互影响。要保证焊接质量,正确选择焊接材料和焊接工艺是关键。基于此,文章分析了金属焊接工艺中焊接材料的选用原则、焊接工艺及其对工艺质量的影响,仅供参考。     

轨道车辆轴箱体镗削加工工艺研究

轴箱体是车辆转向架上的关键零件,介绍了轨道车辆轴箱体的加工工艺过程,简述了箱体结构复杂、加工精度要求高等工艺难点以及采用镗削加工工艺的应对措施,就镗削加工工艺提出了如何提高孔加工精度的稳定性,以及数控镗削加工振纹的分析与对策。     

中轮拖差速器壳体线工艺研究

差速器壳体是我厂的自制件,由于其原加工工序较多,零件尺寸公差、形位公差、表面粗糙度要求较高,我厂先后引进2台全机能数控车床和一台立式加工中心,代替外圆端面磨床、摇臂钻和立式镗床。同时设计了一套液压四轴立加夹具,改善了传统的加工工艺,使加工工序由原来的12序优化到6序,加工工时降低了一半,加工效率和加工质量也大幅度提升。此次工艺研发,已在我厂成功实现了E、MG两大系列差速器壳体的批量加工,质量稳定。     

JS-50拖拉机制动器压盘五轴铣专机的改进设计

制动器压盘球窝五轴铣专机,能一次完成五个球窝及螺旋面的加工。生产效率高,设备价格低,零件的生产成本远低于其它加工方法。原有的五轴铣专机加工零件的质量,达不到零件图纸要求。经分析,对机床的结构进行了改进设计,摈弃原来复杂的齿轮传动系统,采用液压结构,在主轴上安装复合液压缸,夹紧工件的同时,消除了主轴的轴向间隙,在驱动轴上安装驱动液压缸,将直接定位改为间接定位,改进设计后的专机加工的零件质量显著提高,达到了零件图纸的要求。     

单目视觉识别苹果采摘机关键部件及控制系统设计与分析

为了节省劳动力、提高苹果采摘效率,设计了单目视觉识别苹果采摘机。该采摘机可一次性完成苹果识别、定位、采摘、输送功能。整机分为运行、采摘、识别三大系统,主要对单目视觉识别苹果采摘机的总体结构、关键部件及控制系统进行了设计,完善了整机功能,为智能苹果采摘提供了理论基础。     

薄壁筒体零件车焊复合加工柔性组合夹具设计

目前国内对待大型复杂薄壁圆筒零件的制造都是将车削加工跟手工氩弧焊分开进行的,中间需要拆装零件,这样相对麻烦还影响零件精度.因此,为满足加工需要及精度要求,特设计了一种可以同时完成车削加工工艺和焊接加工工艺的柔性组合夹具,简化工序,提高质量.     

变速箱轴类焊合件工艺开发

通过对变速箱轴类焊合件的工艺开发,分析了在实际加工此类零件过程中遇到的工艺基准选择、零件结构干涉、热处理花键变动大和不同材料焊接等引起的问题,在阐述此类零件工艺方法的同时,针对加工难点和瓶颈,通过选择工艺基准、改变加工思路、订制专用刀具等手段,实现了工艺方案的优化,根本上解决了该类零件难加工问题,最终顺利完成了动力换向大轮拖的试制任务。     

QNZ15型家禽自动取内脏机设计与试验

设计了一种扒取式家禽自动取内脏机,可按屠宰加工工艺要求将内脏一次全部取出。对该机的链轮传动系统、取内脏机械手、凸轮控制及高度调节机构等主要组成部件的设计进行了阐述,肉鸭取内脏加工试验表明,禽体质量为2.5～3.5kg,挂拍底部到机械手末端的最大距离为310~320mm时,取内脏加工效果较好。内脏残留主要是心脏,残留率5.6%,内脏破损情况综合评价指标为     

ZD661-LH-120水轮机组主轴断裂整体修复

朱家庄水电站ZD661-LH-120水轮机组主轴断裂后，在当地通过更换局部主轴，实现焊接再植，解决了焊接工艺、机加工工艺、加工精度、发电机与主轴整体加工同心度4个技术难题。主轴与转子整体修复，省去了工艺复杂的主轴与转子的拆卸安装工序，比运至厂家更换新轴，节约维修资金，减少工期，增加发电量。     

机械制造工艺中的四足机器人轴结构稳定性设计

针对机器人的装配结构比较复杂、零件较多的情况,文章综合考虑了机器人装配工艺系统可靠度的主要因素,针对机器人的装配工艺系统对应的零件配位公差,综合运用机器人零部件结构优化设计方法,针对机器人的装配工艺系统的定位稳定性,对机器人的加工工艺进行最优化设计,全方位建立机器人装配工艺系统可靠性优化设计模型,得到装配系统优化设计结果,降低了机器人装配系统4%的设计成本,对机器人的装配系统的控制具有较大的工程指导意义。     

硬韧材料旋转超声复合电解加工设计与试验

【目的】各类陶瓷、硬质合金等高硬、高韧材料机械加工效率低且精度差（甚至难以加工）,为解决硬、韧等难加工材料精密、高效加工问题,提出旋转超声复合电解加工新技术。【方法】设计、构建旋转超声复合电解加工系统,分析、探讨此加工方式的材料去除机理;对旋转超声振动装置中的旋转超声主轴、压电换能器、变幅杆进行设计;运用ANSYS工具对压电陶瓷堆进行模态分析和谐响应分析。【结果】对超声振动系统进行优化设计,实测系统超声振幅最大可达23μm,满足试验要求;对陶瓷（PZT）和硬质合金（YT15）进行加工对比试验,试验表明,旋转超声复合电解可加工出精细表面结构,同时加工效率可提高50%以上。【结论】所设计的加工系统能够实现硬、韧等难加工材料的高效率、高精度加工,提高加工效率和工件表面质量,具有显著的技术优势。