异氰酸酯制备无醛胶合板的研究——热压工艺参数的优化

选择热压温度、热压时间、热压压力、板坯含水率、施胶量5个工艺参数,系统研究了在用异氰酸酯生产无醛胶合板时热压工艺条件对胶接性能的影响。结果表明:热压温度、热压时间、热压压力对胶合板胶接性能的影响比较显著;当热压温度控制在110～120℃之间、热压时间为1.0～1.2min/mm、热压压力为0.8～1.2MPa、施胶量为20g/m2左右、板坯含水率为8%～23%时,可以制得胶合强度符合国家Ⅰ类胶合板标准的无醛胶合板。     

复合增充剂PF—2低毒酚醛树脂胶合板的研究

本文研究了在PF-2低毒胶合板专用树脂中加入三种成分复合增充剂的树脂调胶工艺及板材的制造工艺。探讨了复合增充剂中的三种成分的比例变化对调胶树脂的活性期及胶合强度的影响。试验表明:在PF-2树脂中加入复合增充剂。树脂的粘度稳定,活性期长,当复合增充剂的加入量达到树脂量的15％—20％时。压制的板材达到国家一类胶合板一级品标准。通过研究得到了实验室条件下的最佳制板工艺。     

轧孔单板-塑料复合无醛胶合板的热压工艺研究

【目的】根据高密度聚乙烯塑料薄膜(HDPE)熔融后黏度大的特点,确定生产轧孔尾巨桉单板/HDPE复合无醛胶合板(简称WPCP)的可行性和热压工艺参数。【方法】利用数字显微镜揭示WPCP界面的微观形态特征,通过单因素试验分析WPCP的热压工艺条件(热压温度、热压压力、热压时间)对其胶合强度、静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)的影响,确定WPCP的热压工艺条件。【结果】单板表面的轧孔处理可以提高塑料薄膜的渗透性,在各单板层之间形成"树枝状胶钉"薄膜结构;在热压温度170~180℃、热压压力1.0~1.2 MPa、热压时间8~10min的条件下,WPCP胶合强度、静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)分别为1.21~1.32MPa,42.76~65.81MPa和6 678.43~8 348.93MPa,其MOR和MOE的值均达到普通胶合板的性能要求,可以生产出符合国家Ⅰ类胶合板胶合强度要求的无醛木塑胶合板。【结论】综合考虑生产成本和复合板性能指标,确定优化工艺因子为热压温度170℃,热压压力1.0MPa,热压时间10min,WPCP的MOR、MOE分别为64.13和8 167.57MPa,相当于中等硬材水平。     

尿素-双醛淀粉树脂胶合板热压工艺优化

为探索尿素—双醛淀粉树脂用于胶合板制备的施胶、热压等工艺因素及其影响,扩展淀粉基胶粘剂在人造板工业的应用,促进无醛环保型室内用胶合板的研究与发展,对尿素—双醛淀粉树脂胶合机理与热压工艺进行试验研究,试验采用响应面分析法对胶合板热压工艺予以优化,选取热压温度、热压时间和施胶量3个因素进行Box-Behnken设计,利用Design-Expert 软件对胶合强度的二次多项式回归模型进行分析。结果表明：热压温度对尿素—双醛淀粉胶合板胶合强度的影响最为显著;当选用热压温度136℃、热压时间1.99 min·mm-1、施胶量416 g·m-2时,尿素—双醛淀粉胶粘剂胶合板的胶合性能最优,且最优胶合强度预测值为2.12 MPa,与理论预测值误差小,试验所得出的拟合方程与稳定性试验匹配较好。     

复塑竹帘胶合板的工艺改进

通过对现行复塑竹帘胶合板生产工艺的分析，认为在竹帘，竹席浸胶后的第二次干燥的压时采用的冷－热－冷工艺，存在着能耗高，产量低等弊端，进行了施胶方式及其相关工艺的改革和热压方式及其相关工艺的改革研究，并在此基础上提出了相应的车间工艺改造方案，改革后的生产工艺，可在原年产量４０００ｍ＾３生产线上达到年产９０００ｍ＾３的生产能力，每年还可节约能源费用２１６万元，具有较显著的经济效益。     

速生林木材液化及其产物应用研究

[目的]为速生桉树木材液化及其产物的应用提供参考。[方法]以硫酸为催化剂,苯酚为液化剂,对速生人工林桉树木材进行液化,并取液化产物与甲醛进行树脂化反应制备液化木基酚醛树脂LWPF,研究液比对液化反应效率、液化产物重均分子量及LWPF树脂胶合性能的影响。[结果]随着液比的提高,液化产物的残渣率及重均分子量均降低,而LWPF树脂制得的胶合板的木破率提高;当液比提高到一定程度后,液化产物的残渣率和重均分子量及LWPF树脂所制胶合板的木破率变化不明显。[结论]对速生桉树木材的液化工艺及其液化产物的树脂化合成工艺进行了优化。     

喜树制造胶合板的初步研究

对喜树的旋切、单板干燥和热压胶合的试验结果表明喜树的旋切、单板干燥质量及胶合性能皆良好,对胶粘剂和加工过程均无特殊要求,是一种良好的胶合板用材.三层胶合板的合适热压工艺条件为热压压力0.8～1.2MPa,热压温度100～120℃,热压时间30s@mm-1,施胶量200g@m-2,单板含水率9%～12%.表7参5     

PVAc改性酚醛树脂制备铝木复合材料研究

以PVAc改性酚醛树脂作为胶粘剂热压制备铝箔贴面人造板,采用正交试验研究热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对板材物理力学性能的影响。结果表明:热压温度对产品的各项性能指标影响最显著,其次为热压时间;最佳热压工艺条件为:热压温度140℃,热压时间9min,热压压力0.6MPa,施胶量200g·m-2。     

无醛装饰纸贴面胶合板制备工艺及胶合性能

为解决贴面人造板表面的游离甲醛问题,通过选用市场上常用的聚氨酯和丙烯酸两种无醛树脂作为胶黏剂,研究了其浸渍贴面无醛胶合板的制备工艺,并对胶合性能进行了研究。从无醛浸渍纸贴面无醛胶合板的热压温度、热压时间、热压压力等影响因素对制备工艺进行试验,旨在找到本试验条件下的最佳制备工艺。结果表明:当水性聚氨酯树脂浸胶量为130%时,水性聚氨酯树脂贴面胶合板的最佳工艺为热压温度60℃、热压时间4 min、热压压力为2 MPa,此时饰面胶合板的胶合强度可高达1.26 MPa;当水性丙烯酸树脂浸胶量为120%时,水性丙烯酸树脂贴面胶合板的最佳工艺为热压温度120℃、热压时间1.5 min、热压压力为2 MPa,此时饰面胶合板的胶合强度可高达1.5 MPa。     

意杨树皮液化制备酚醛树脂胶黏剂的研究

针对树皮成分中富含多酚类化合物的特征,探讨了意杨树皮在苯酚液体中液化制备酚醛树脂胶黏剂的可能性。在硫酸为催化剂、苯酚和树皮重量比为3∶1、反应温度为150℃的条件下进行液化反应。调查了粉末尺寸及液化反应时间对液化效果的影响。结果表明,树皮液化时,反应时间为120min,所得液化物的残渣率较低。在液化过程中,将树皮粉逐渐加入反应器中可以显著地降低残渣率,合成树脂黏度有随液化处理时间延长而降低的趋势,在胶黏剂中添加树皮粉会增加其黏度,并显著地增强树脂的胶合强度。     

胶合板用快速固化酚醛树脂胶黏剂

选取氢氧化钡作为催化剂合成高邻位酚醛树脂胶黏剂,原料的物质的量比为n(苯酚)∶n(甲醛)∶n(氢氧化钡)=1.00∶1.80∶0.03,反应温度为85~90℃,制得的酚醛树脂胶黏剂比普通酚醛树脂胶黏剂聚合时间缩短了30%。利用傅里叶红外光谱对酚醛树脂进行了结构表征。结果表明钡酚醛树脂的酚环之间是以亚甲基键连接,且邻位取代远高于对位取代,显示了树脂快速固化的机理。用该酚醛树脂胶黏剂热压胶合板,可以大幅减少热压时间。     

环境友好型胶合板用脲醛树脂胶黏剂的研究

对不同固化体系下低摩尔比脲醛树脂胶黏剂的固化时间、适用期进行探讨,研究其对胶接性能、甲醛释放量的影响。结果表明：不同固化体系,物理力学性能不同,胶接强度均达到国家标准II类板的要求,甲醛释放量均达到E0级。当使用NQ-J0-1,n甲醛∶n脲素=1∶1,V固化剂∶m胶液=5 mL∶100 g,性能最佳。     

高效液相色谱法测定线型水溶性酚醛树脂中游离苯酚和甲醛的方法研究

采用高效液相色谱法测量了水溶性酚醛树脂溶液中的游离苯酚和甲醛的含量.苯酚的检出限为0.1μg/L,甲醛的检出限为5.0μg/L;峰面积与苯酚浓度之间的相关系数可达0.9978,峰面积和甲醛的相关系数达0.999 2;该法与滴定法对比,测量误差不超过±0.5%,完全符合测量要求.     

涂覆UF/纳米SiO_2的胶合板阻燃性能的研究

采用HC 2氧指数测定仪、HRR3热释放率测试系统,测定表面涂覆纳米SiO2改性脲醛树脂(UF/纳米SiO2)马尾松胶合板的阻燃性能 结果表明:随着纳米SiO2在脲醛树脂中加入量的增加,胶合板的氧指数显著增大,最高热释放率、2min总热释放量显著降低;纳米SiO2加入量超过脲醛树脂总量的3%以后,其氧指数、最高热释放率、2min总热释放量变化不大     

Fenton氧化-混凝-活性炭吸附联合工艺处理酚醛树脂废水

采用Fenton试剂氧化-混凝-活性炭吸附联合工艺处理酚醛废水，考察了废水初始pH，H2O2投加量，[Fe^2＋]／[H2O2]，反应时间和温度及混凝液pH，混凝剂质量浓度，吸附剂质量和吸附时间对处理过程的影响，探讨了废水的降解途径和机理。结果表明，在体系初始pH4，温度40℃，H202投加量800mgm，[Fe^2＋]／[H2O2]=0．1，反应时间60min，混凝液pH为8及混凝剂质量浓度为500mg／L，吸附剂用量30g，吸附时间60min的条件下，废水的COD去除率为97．85％，挥发酚去除率为99．75％，甲醛去除率为99．81％，可为后续的生物处理提供良好的前提．     

向日葵秆超微粉用于酚醛树脂添加剂的试验

采用《非木质造纸原料成分分析方法》(GB 2677.2—93)和红外光谱分析法,分析了向日葵秆主要成分、基团结构特征等,结果表明:向日葵秆超微粉具备作为酚醛树脂添加剂的条件。对向日葵秆超微粉与酚醛树脂混合体系的胶合性能、热力学反应性质、游离苯酚质量分数、价格成本等分析,结果表明:向日葵秆超微粉与酚醛树脂易混合;当超微粉的添加量达到m(酚醛树脂)∶m(向日葵秆超微粉)=100∶11时,胶液的黏度比较理想,游离苯酚的质量分数从加入面粉m(酚醛树脂)∶m(面粉)=100∶25时的0.30%降至0.16%,胶合板强度达到了国家标准(GB/T 9846—2004)规定的Ⅰ类胶合板的要求,向日葵秆超微粉可以替代部分工业面粉作为酚醛树脂添加剂使用,每生产1 m3的胶合板胶黏剂使用成本至少节约30元。     

用二羟甲脲改性酚醛树脂制Ⅰ类胶合板的研究

通过用尿素和二羟甲脲改性酚醛树脂的对比试验,发现先将尿素和甲醛制成二羟甲脲后再加入酚醛树脂中参与合成,可增加尿素的用量,反应终点较易控制,树脂的贮存稳定性较好;苯酚与尿素的重量比为100∶75时,合成的二羟甲脲改性酚醛树脂用于压制胶合板,板的胶合强度仍达到国家标准GB9846 88中Ⅰ类胶合板的要求;最佳的热压工艺为:热压温度130℃、单位压力0 9MPa、热压时间0 9min/mm,固化条件比纯酚醛树脂低;由红外光谱分析可知,经二羟甲脲改性后形成了酚醛—脲醛共缩聚树脂;对原料成本概算,二羟甲脲改性的酚醛树脂比纯酚醛树脂降低了26%     

PUF树脂胶粘剂及其在竹帘胶合板上应用的研究

以竹胶合板用酚醛树脂合成工艺为基础，按不同的尿素与苯酚摩尔比．合成一系列苯酚-尿素-甲醛共聚型树脂胶粘剂（PUF），并用该系列胶粘剂难制竹帘胶合板．通过对竹帘胶合板进行性能检测和检测结果分析．表明随尿素与苯酚摩尔比的增加，竹帘胶合板的力学性能总体呈下降趋势，但对静曲强度、弹性模量和冲击强度的影响不显著，对保存强度有很大的影响，将尿素与苯酚的摩尔比控制在0．5以下时．产品可以达到国家相关标准的要求．     

低温合成脲醛树脂胶粘剂的研究

在低温下并加入聚乙烯醇改性,合成了一种新型脲醛树脂胶粘剂。适用于人造板制造,性能优于传统方法制备的脲醛树脂胶粘剂。其中游离甲醛的含量低,耐水性和耐老化性得到了改善。低温合成工艺还可以节约能源,避免废水污染。     

PF预聚物处理固定木材压缩变形的机理

利用Ｘ射线衍射法测得ＰＦ预聚物处理材的晶区大小和相对结晶度,结果表明,ＰＦ预聚物的引入没有改变纤维素的结构,解析ＦＴＩＲ光谱图得知,经ＰＦ预聚物处理后的压密材酯化羰基（１７３６ｃｍ＾－１）峰强度增加,法纤维素异头碳（８９７ｃｍ＾－１）峰强度增加,纤维素、半纤维素醚键（１０５６ｃｍ＾－１）峰强度减少。说明半纤维素聚木糖经ＰＦ预聚物处理后发生改变木材细胞壁物质中的纤维素、半纤维素、木质素分子中的某些基团发生交联,形成了新的基团。从ＥＳＲ和ＥＳＣＡ测试结果可知,由于ＰＦ预聚物处理木材的机械自身基（Ｍｅｃｈａｎｏｒａｉｄｃａｌ）的浓度明显降低,可以推断出木材自由基与ＰＦ预聚物之间发生了化学作用,导致ＥＳＲ信号绝大部分丧失。ＥＳＣＡ能谱分析表明ＰＦ预聚物处理后的压密材,随着ＰＦ预聚物浓度的增加,ＣⅠ态含量逐渐减少,而ＣⅡ