谐振式曲轴疲劳试验误差分析及载荷标定方法

建立了谐振式曲轴弯曲疲劳试验振动系统的数学模型,推导了动载荷的原型函数;结合试验观察的数据,分析了载荷标定的误差来源,着重对应变测量环节的误差进行了详细探讨并进一步推导了可用于标定拟合的动载荷原型函数的合理形式。据此函数形式,建立了标定拟合的数值算法。实践检验表明,这种改进的标定计算方法符合谐振加载的基本规律,适应性强,标定精度高,优于其他拟合方法。     

基于虚拟仪器的曲轴弯曲疲劳试验系统

探讨了一种基于虚拟仪器技术的疲劳试验系统的实现，且在虚拟仪器开发平台LabVIEW下实现．界面直观形象。     

基于虚拟仪器的曲轴弯曲疲劳试验系统

探讨了一种基于虚拟仪器技术的疲劳试验系统的实现,且在虚拟仪器开发平台LabVIEW下实现,界面直观形象。     

4RC曲轴弯曲疲劳试验简介及其数据分析

通过4RC曲轴的弯曲疲劳试验,介绍了弯曲疲劳试验的设备、方法及考察目标,并对试验数据进行分析,为后续4RC曲轴的开发及生产检验提供可靠的技术支持。     

基于Labview的应变控制共振式曲轴弯曲疲劳试验机

研制了一种新型试验装置——基于Labview编程的应变控制共振式曲轴弯曲疲劳试验机。介绍了该控制系统的工作原理、主要性能指标、硬件组成和软件设计、试验实例等。实际使用结果表明,该套控制系统具有制造成本低、结构紧凑、测试精度高、工作稳定可靠、易于操作等优点。     

对于拖拉机前轴弯曲疲劳试验上限载荷的探讨

利用拖拉机原始载荷谱及试验数据对比,通过不同车辆间的试验标准对比,分析轮式拖拉机前轴疲劳试验标准中关于最大载荷的选取,表明标准JB/T 9828-1999规定的疲劳强化试验最大载荷的选取偏大,并对如何选取最大试验载荷进行了探讨。     

柴油机曲轴的疲劳寿命估算

影响曲轴疲劳寿命有很多原因,而且准确地估计出曲轴疲劳寿命的难度较大。现以某型柴油机组成的动力装置为原始模型,运用有限元模型分析的方法计算柴油机曲轴在一个周期的动态应力,再用这个周期的应力载荷谱结合疲劳计算方法分析曲轴疲劳寿命。结合不同理论下的曲轴疲劳寿命,比较后得出适合的方法。     

基于LabVIEW虚拟仪器的曲轴弯曲疲劳试验机

介绍了基于LabVIEW虚拟仪器的曲轴弯曲疲劳试验机的系统组成、工作原理、硬件和软件设计等。应用表明,该试验机自动化程度高,操作简便,大大减轻了操纵者的劳动强度,还可在实现固定疲劳次数或出现裂纹时自动停机,自动记录数据,打印试验结果。     

曲轴疲劳试验数据统计方法改进研究

以曲轴弯曲疲劳实验为研究对象,针对P-S-N曲线,提出了一种基于结合最小二乘法来对实验数据进行拟合确定给定QCI点的疲劳强度值,在此基础上对不同取值下的疲劳强度分布特性进行对比分析。研究结果表明,传统的极大似然法得到的实验值与理论值往往相差较大,偏保守,而此种方法推断得到的数据更接近试验值,能够更好的在工程中适用。     

曲轴的强度研究方法与曲轴疲劳寿命的提高

介绍了曲轴强度研究的几种简化模型 ,着重分析讨论了有限元技术在曲轴强度研究中的应用 ,提出规范化曲轴有限元分析模型的论点 ;论述了提高曲轴疲劳寿命的 3种途径 ,指出进行曲轴滚压强化关键工艺参数设计理论的研究是当务之急。     

圆角强化对曲轴疲劳强度的影响

经过圆角强化的曲轴,相对圆角不强化的曲轴,其疲劳强度大幅提高,按照存活率为99.9%的弯矩疲劳极限M-1计算,为圆角不淬火的2.1倍,对延长曲轴乃至柴油机的寿命、防止曲轴断裂等都起到决定性的作用。批量生产应用表明,圆角强化后的曲轴能产生显著的经济效益和社会效益。     

曲轴疲劳裂纹扩展模式的时序方法预测

在外界载荷和构件内部材料特性的共同作用下,机械构件的疲劳裂纹的扩展行为往往具有阶段性,在不同的阶段内伴随不同的行为特性。为了研究这种阶段性并对这种阶段性进行预测,对曲轴疲劳试验过程中谐振台架的振动加速度进行了测录,并采用经典时序方法对这一监测信号进行建模,计算了其在各个时间段中的异常度曲线。与曲轴疲劳裂纹扩展速率曲线进行对比,结果表明时序方法对裂纹扩展模式具有一定的预测能力。     

柴油机曲轴动态疲劳强度分析

以某直列6缸柴油机曲轴为研究对象,通过动力学非线性分析的方法对该轴进行了耐久性的研究。首先建立了曲轴等部件的三维有限元模型,采用子结构技术,对有限元模型进行模态压缩,然后运用AVL的动力分析模块EXCITE进行动力学非线性仿真,得到一个工作循环曲轴的瞬态应力分布状况,并进行疲劳强度安全系数计算。     

拖拉机驾驶室可靠性疲劳试验研究

分析了拖拉机驾驶室的振动环境，提出了一种用定频正弦振动等效模拟窄带随机振动的试验方法，编制了拖拉机驾驶室的室内可靠性疲劳试验载荷谱，达到以较少的试验投入实现拖拉机驾驶室振动环境室内疲劳模拟试验的目的。     

基于动态弯曲疲劳试验的汽车车轮有限元分析

针对车轮动态弯曲疲劳试验建立了汽车车轮静态加载有限元模型。它可以反映出车轮在静态加载条件下的高应力区域及其Von M ises应力值。对车轮进行静态加载试验结果与有限元计算结果吻合得较好,验证了有限元方法的有效性。通过与动态弯曲疲劳试验的比较,验证了静态试验中的应力集中区域即为疲劳试验中车轮开裂的区域。通过改进车轮结构设计来降低应力集中区域的应力值,可以有效提高车轮寿命。静态有限元分析对于进行这样的改进设计具有重要的指导作用。     

打结器连续打结试验方法与疲劳试验台设计

针对国内缺乏打结器连续打结的性能测试与疲劳试验系统,模拟方捆机捆草作业过程,提出了一种打结器连续打结试验方法与疲劳试验台设计方案。通过设计可模拟草捆回弹特性的拉绳装置使其在水平面按矩形轨迹拉绳,在绳针送绳动作配合下在垂直面形成矩形绳环,使受测试的打结器完成打结。试验台循环实现拉绳-送绳-打结动作,同时测试打结过程中的捆绳张力、主轴转矩和主轴转角。按此方案在Solidworks下建立了试验台机械系统三维模型,并对关键部件进行选型。构建了试验台参数测量与运动控制系统,基于拉绳-送绳-打结动作逻辑设计了试验台控制流程,采用Lab VIEW图形化编程语言编写了测试与控制程序。打结器疲劳试验台的运行试验结果表明,该试验台机械系统与测控系统运行可靠,连续打结效率为3个/min,可为打结器研发及短时疲劳寿命考核提供试验平台。     

柴油机曲轴有限元分析及结构优化设计

对一车用柴油机整体曲轴建立了符合实际情况的三维模型,采用有限元法对其进行了三维有限元分析,研究了整体曲轴的应力状态,并对其在交变载荷下的疲劳强度进行了校核。同时对曲轴结构参数,圆角形状优化和圆角应力分布等相关问题进行了探讨。最后对曲轴进行了模态分析。为柴油机曲轴的结构设计提供了有价值的理论依据。     

LR4105柴油机曲轴、连杆动应力分析研究

通过建立LR4105柴油机曲轴的有限元模型,利用EXC ITE和NASTRAN相结合,求解出任意转速下720°曲轴转角内的曲轴受弯、扭组合的应力分布,利用Goodman疲劳极限图评价曲轴在变应力作用下的疲劳寿命,为LR4105柴油机曲轴的可靠性分析提供了理论依据。