齿轮根切打牙的修复

一些农机具的传动齿轮，由于负荷不均、螺栓松动、啮合间隙的改变等原因，会使齿轮根切打牙。对根切齿轮，若暂时买不到合适的齿轮，可采取镶牙修复法修复，以应急使用。方法如下：1．将打牙的齿轮卸下，清洗干净，用游标尺测准齿根厚度，并将掉牙部位用挫刀锉平。2．根据齿根厚度，选用相应直径的螺杆，其螺纹长度不小于15mm，然后用台钻在齿轮掉牙部位钻出孔径同选用的螺杆相配套的孔，再用配套的丝锥攻丝。3．将选用的螺杆拧人攻丝孔内，然后用钢锯锯掉高出齿顶部分的螺杆，再用挫刀加工成原齿形状，即可使用。齿轮根切打牙的修复     

加工内燃机车齿轮滚刀的设计制造和应用

针对内燃机车牵引传动中某些齿轮要求高的抗弯强度,齿根过度曲线应有最大曲率半径(即齿根倒圆凹坑)时,标准滚刀不能加工的问题,论述了设计、制造突起滚刀的方法,分析了这种带圆头突起(即齿顶变厚)滚刀的廓形特点、参数选择及计算方法,列出了相应的计算公式和技术要求,提出了设计和制造中几个应注意的问题。     

柴油机齿轮失效形式及修复方法

<正>齿轮是柴油机的重要传动件,在传递动力过程中承载非常大的负荷,因此容易出现损坏,通常我们称之为齿轮的失效。失效形式主要有以下几种:一、轮齿折断。在轮齿承载时,齿轮齿根处产生的弯曲应力最大,再加上齿根过渡部分截面的突变以及加工刀痕引起的应力集中,齿根处就会产生疲劳裂纹,并逐步扩展,致使轮齿疲劳折断。     

双压力角非对称齿廓齿轮的啮合机理分析

设计了双压力角非对称渐开线齿条刀具.并推导了刀具齿廓参数的几何关系、非对称齿轮全齿廓坐标方程、轮齿任意圆周上的弧齿厚计算公式,并对齿轮齿顶变尖情况进行了探讨.给出了非对称齿轮第2种齿根过渡曲线方程,描述并对比了对称齿轮与非对称齿轮的4种过渡曲线,同时建立了非对称齿轮共轭齿形的坐标变换矩阵以及轮齿在各自局部坐标系旋转矩阵.编写程序求得非对称齿轮与对称齿轮仿真结果.最后通过电火花线切割法加工制造了2种类型的齿轮.     

螺旋锥齿轮的无根切最小变位系数

应用空间啮合理论和优化方法得到各种参数的螺旋锥齿轮无根切最大齿根角θｆｍａｘ和分锥角δ的关系曲线。验证了美国齿轮设计标准的设计曲线,并扩充了其使用范围。     

多功能作业机传动齿轮的齿廓修形研究

齿廓修形是减小啮入、啮出冲击,提高齿轮传动平稳性的重要手段,为确定不同修形量分配方式和不同修形量对齿轮修形效果的影响,利用KISSsoft和ANSYS软件,对多功能作业机传动齿轮进行修形和瞬态动力学分析,得出修形前、后齿面接触应力随时间的变化曲线。结果显示:修形量相同时,两齿轮齿顶修形比两齿轮齿顶、齿根同时均分修形量效果好;两齿顶修形时,最大接触应力随修形量的增加先减小后增大,甚至出现局部突变。瞬态动力学分析为确定最佳齿轮修形量提供参考依据,且在最佳修形量下,齿轮副的其他性能也得到一定程度的提高。     

基于最大形状系数的齿轮泵轻量化研究

为实现高综合性能渐开线齿轮泵的轻量化目的。首先,由泵的设计流程,推结出其轻量化在于关乎齿形参数的啮合角和关乎体积参数的模数确定;其次,由极限啮合位置和限定的齿顶角,以啮合角为变量,双节圆柱体积最小为目标,构建单变量优化模型;然后,针对泵用的这对具有最大形状系数的齿轮,创新出一款能无根切滚齿加工的双压力角齿刀轮廓;最后,以齿顶限速确定出标准化的模数。结果表明:齿轮泵归结为啮合角与模数的轻量化设计,概念清晰,计算简单;单变量齿形优化,质量好、效率高;近上限的模数标准化取值,泵的综合性能好;压力角和顶隙系数对轻量化影响甚微,为恒取标准的20°压力角提供依据;齿顶角越小,齿数越少,最大形状系数越大;所推荐的齿数为7,重合度约1.1,困油性能好,啮合角约30°,传动效率较高;双压力角齿刀具有顶刃圆角小和齿轮滚齿加工无根切的特点等。为其它容积泵的轻量化设计,提供一种创新的途径和方法。     

基于局部综合法的非零正传动弧齿锥齿轮副设计

利用局部综合法对非零正传动弧齿锥齿轮副进行大重合度加工参数设计,克服了非零正传动由于啮合角增大而使得重合度降低的不足。通过实例与常规设计的结果进行仿真与应力分析对比,结果表明,在同样的载荷条件下,新设计比常规设计的小轮最大齿根拉伸应力减小27.6%,最大齿根压缩应力减小23.5%,最大齿面接触应力减小6.5%,同时大轮的齿根应力也有所降低,使得齿轮副具有更高的寿命和可靠性。     

齿轮根切打牙的修复

一些农机具的传动齿轮,由于负荷不均、螺栓松动、啮合间隙的改变等原因,会使齿轮根切打牙。对根切齿轮,若暂时买不到合适的齿轮,可采取镶牙修复法修复,以应急使用。方法如下: 1.将打牙的齿轮卸下,清洗干净,用游标尺测准齿根厚度,并将掉牙部位用锉刀锉平。 2.根据齿根厚度,选用相应直径的螺杆,其螺纹长度不小于15mm,然后用台钻在齿轮掉牙部位钻出孔径同选用的螺杆相配套的孔,再用配套的丝锥攻丝。 3.将选用的螺杆拧入攻丝孔内,然后用钢锯锯掉高出齿顶部分的螺杆,再用锉刀加工成原齿形状,即可使用。     

基于Pro/E和ANSYS的旋耕机圆锥齿轮有限元分析

利用Pro/ENGINEER WildFire3.0强大的三维实体造型功能,对LY型旋耕机传动箱主动轴上的锥齿轮建立复杂的直齿圆锥齿轮齿廓三维模型。同机配置ANSYS—Pro/E接口,将齿轮模型导入ANSYS中,形成相应的三维有限元模型;对齿根应力进行有限元分析,得出了齿根弯曲应力等值分布图和齿轮应变图,由此为直齿圆锥齿轮的精确设计提供了可靠的理论依据和可行的方法,提高了设计质量和效率。     

可降解穴盘切割刀具优化设计与有限元分析

针对现有的穴盘苗全自动移栽机分苗装置中刀具对可降解穴盘切割效果较差的问题,对分苗装置中的刀具进行优化。运用Soildworks软件分别建立24齿单、双刃圆盘切刀,36齿单、双刃圆盘切刀,48齿单、双刃圆盘切刀的三维模型,运用ANSYS软件对六种圆盘切刀进行有限元静强度分析。仿真结果表明:24齿双刃圆盘切刀切割可降解盘过程中受到的最大应力、产生的最大应变都是最小值,分别为1.658 4×10~5 Pa和8.350 2×10~(-7) m/m。运用Design-Expert软件得到齿数与刃口形状两大因素对最大应力、应变的影响效果的回归方程模型和试验因素响应曲面,确定圆盘切刀的最佳组合形式为24齿双刃圆盘切刀。再对其进行Modal模态分析,得到圆盘切刀的10阶振型,通过固有频率与转速之间的关系,验证圆盘切刀正常切割可降解盘作业时的额定工作转速为33.4 Hz,圆盘切刀发生共振的临界转速为202.7 Hz,圆盘切刀发生共振的临界转速高于实际工作时的转速,发生共振可能性极小,为切割可降解盘的圆盘刀具的优化和设计提供理论依据。通过圆盘切刀的切割试验结果可知24齿双刃圆盘切刀在350 r/min、400 r/min、450 r/min转速条件下的切割合格率分别为88.9%、86.1%和80.6%,可保持良好的切割稳定性。     

分体刀具式名优茶采摘末端执行器设计与试验优化

针对名优茶机械化采摘过程中侧芽无法采摘的问题,根据顶芽、侧芽及茶梗的相关参数并结合茶园环境设计了一种末端执行器,利用分体式刀具的刀齿弯曲变形适应茶梗的干扰从而采摘侧芽。通过有限元仿真刀具切割侧芽得到采摘成功率的影响因素为刀齿宽度、刀齿长度及刀具厚度;采用三因素三水平的中心组合设计与响应面分析法研究各因素对采摘成功率的交互影响;以采摘成功率为响应值建立二次回归模型,确定各因素对采摘成功率的影响显著性主次排序为：刀齿长度、刀齿宽度、刀具厚度。以采摘成功率为目标对各试验因素进行优化,得到优化后的刀齿宽度、刀具厚度、刀齿长度分别为2.6、0.9、20.0mm。采用优化后的参数进行茶园采摘试验,结果表明,末端执行器能够有效完成茶叶采摘工作,顶芽、侧芽采摘成功率分别为93%、63%,试验值与预测值的相对误差小于5%,优化模型结果可靠。     

大豆收割机圆盘式切割器切割参数的研究

以试验设计,计算机模拟和社会网络优化技术为手段,对圆盘式切割器进行了试验研究,探讨了切割速度,切削角和刀齿高度３个因素对切割损失和切割阻力的影响,得到了切割速度,切削角和刀齿高度的最佳参数组合。     

整株秸秆还田机刀轴载荷谱编制与疲劳寿命估算

利用DH5937应力测试系统和传感器技术,对刀轴的弯矩和扭矩进行了模拟实测,编制了刀轴弯扭复合载荷谱.通过迈内尔(Miner)线性累积损伤理论推导出刀轴在复合应力作用下的疲劳寿命估算式,并利用刀轴弯扭载荷谱估算出刀轴的疲劳寿命,较设计寿命提高了433 h.     

基于虚拟样机技术的联合收获机切割机构的仿真

对联合收获机的割刀进行了运动分析,在理论分析的基础上利用ADAMS软件建立了联合收获机切割机构的模型,对割刀的运动进行了仿真.仿真分析表明,割刀的位移、速度和加速度均为简谐运动,在行程的中点,割刀的速度最大,加速度最小,割刀的速度与位移之间呈椭圆曲线变化,加速度与位移之间是线性关系.仿真结果与理论分析相一致,符合设计要求,同时也为确定合理的割刀运动参数打下了基础.     

甘蔗收割机单圆盘切割器运动学分析

通过单圆盘切割器运动方程,结合甘蔗收割要求,建立单圆盘切割器不漏割以及刀盘与甘蔗不接触的一般条件式,并对不漏割最大速比与切割器结构参数和运动参数,不接触最大速比与甘蔗相对刀盘位置和甘蔗几何参数之间的关系进行分析,为甘蔗收割机切割器结构参数和运动参数设计提供依据。     

剃齿修形及检测CAD／CAM系统的理论研究

为消除拖拉机变速箱齿轮副在剃齿加工过程中产生的齿形中凹和畸变，研制了剃齿修形及检测的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，建立了剃刀修形曲线方程，导出了左、右啮合线相对位置方程，研究解决了剃齿啮合周期内奇数点接触概率、数据处理与曲线拟合等问题。本系统经多年实践证明，效果良好。     

圆盘切割式剑麻采摘装置设计与仿真

针对剑麻人工收割劳动强度大、效率低、成本高等问题，结合剑麻叶片物理特性和收割工艺特点，设计一种圆盘切割式剑麻采摘装置。首先，简述整机结构与工作原理；然后，对装置关键部件的结构进行设计，通过对刀具在切割过程中的受力与运动分析，确定刀具的回转半径和转速等结构与运行参数；最后，运用ANSYS对圆盘刀具进行静力学和模态分析，进而仿真优化刀盘结构，以刀具回转半径和安装角度为试验因素，刀具底部的最大应力和刀具顶部的最大形变量为评价指标进行两因素三水平正交仿真试验。仿真试验结果表明：当刀具安装角度为28°，最大回转半径为105 mm时，刀具的最大变形量为0.09 mm，最大应力为9.38 MPa，远小于刀具材料的最小屈服强度345 MPa；安全系数最小值为15，远大于1，最小循环次数为1010，进入了无限寿命区；根据刀具前6阶模态分析知，刀具的工作转速800 r/min，远小于极限转速。以上研究表明，刀具的刚度、强度和安全系数、疲劳寿命均满足要求，且不会发生共振现象。研究为剑麻收割机的设计及刀具避开共振点频率，减小因振动产生的变形，提供理论和技术参考。     

往复式割刀切割马铃薯秧数值模拟分析

针对马铃薯收秧机械在国内发展空白和往复式切割器切割马铃薯秧蔓研究较少的问题,对往复式切割器进行三维建模、显式动力学分析,并仿真得到往复式切割器在切割马铃薯秧过程中的变形结果、应力和剪切力变化折线图。结果表明:马铃薯秧的最大变形为148.98mm,最大应力为2.7706MPa,最大剪切力为1.5368 MPa,且往复式切割刀的各项指标均在合理范围之内,能够充分实现马铃薯秧苗的切割。该研究内容可为往复式切割器在马铃薯秧蔓切割问题上的探讨提供参考。     

秸秆切割揉碎装置设计与仿真分析

切割揉碎装置设计的合理性是影响秸秆切割揉碎打捆机切割质量、工作性能和整机平衡性的主要因素。通过对切割揉碎装置粉碎刀的密度及其排列方式的研究,利用SolidWorks Simulation分析软件对粉碎刀和刀轴进行了仿真分析,获得了粉碎刀的最大应力为20.7 MPa,粉碎刀对秸秆的切削具有足够的强度支撑,根据获得的刀轴模态振型图,可知刀轴实际工作中的转速远低于其最低临界转速,满足实际工作的需求。