基于RBF近似模型的汽车前部部件耐撞性优化

为提高车身的安全性,采用Isight与Ls-dyna集成优化平台对汽车前部吸能部件进行研究,以保险杠横梁前后板、吸能盒内外板、前纵梁内外板及其加强板7个板的厚度作为设计变量,运用优化拉丁超立方设计方法进行试验设计,建立起了径向基函数神经网络模型,运用遗传算法对其进行优化,最终达到提高车身前部耐撞性的目的。     

基于UG的三轮汽车车身前横梁有限元分析

结合某三轮汽车车身前横梁的设计,应用UG NX10.0的"高级仿真"模块,建立某三轮汽车车身前横梁的有限元模型,通过解算器NX NASTRAN对矩管前横梁和C型前横梁方案进行求解,通过对比分析完成车身前横梁的改进优化,从而达到提高产品质量,又降低产品成本的目的。     

背负式联合收割机的组装

1.收割机的悬挂升降机构与拖拉机的联接:卸下拖拉机前罩,将悬挂横梁与拖拉机的保险杠固定在一起,悬挂架的支撑板靠在拖拉机大梁上,用固定拖拉机前罩的螺栓将前罩、支撑板和大梁三者紧固在一起,再把钩头螺栓挂在保险杠前沿上,固定在悬挂架的下帮板上。     

值得关注

为了满足消费者更多的个性化需求，讴歌在广州车展上推出了MDX尊享运动版车型，其中标准款和舒适款的市场指导价分别为90万和94万元。此次新推出MDX尊享运动版主要是在外形上有所变化，采用了双横条前格栅、宽口进气格栅、扁阔加大雾灯，全新改进的前保险杠。车身尾部则采用全新设计的后保险杠、车顶配置了无横梁镀铬行李架，此外还配置了运动型19英寸十辐式车轮。     

保险杠吸能盒轻量化设计

在汽车发生低速碰撞时,保险杠吸能盒通过褶皱变形,从而有效吸收碰撞能量,以此减小乘员受到的伤害和保护车辆。首先以现有保险杠吸能盒尺寸为依据,然后利用正交试验法,以碰撞过程中最大的加速度为考核指标,对吸能盒截面进行尺寸优化。最后,对正交试验优化前后的吸能盒进行多工况有限元仿真分析,仿真结果表明:通过优化后的吸能盒较优化前缓冲性能更优,能更好地保护乘员安全。     

基于ABAQUS的低速货车车架动强度及碰撞分析

为提高低速货车在满载和碰撞工况下的安全性能,利用三维软件SolidWorks对某130型低速货车车架(主要承载部件)进行三维实体建模,采用有限元软件ABAQUS进行动强度和碰撞模拟分析。结果表明:该型车架在满载工况下,应力主要集中在纵梁与板簧的接触点附近,最大应力值为322 MPa,低于车架材料的屈服极限值(350 MPa),但安全系数较低。车架在低速碰撞过程中应力主要集中于保险杠、下侧梁和中横梁等处,应力最高值为368 MPa。车架保险杠与刚性墙接触面积最大,其碰撞变形量也最大,为3.98 mm。研究结果可为车架结构的进一步改进设计提供参考依据。     

汽车保险杠系统的结构耐撞性数值模拟研究

保险杠系统是汽车车身的重要组成部分,随着现代汽车行驶速度的提高,对高速碰撞中的保险杠系统进行结构耐撞性研究具有非常重要的意义。为提高保险杠系统在高速碰撞中的结构耐撞性,在原北京吉普车保险杠系统的基础上,对其进行结构优化设计,并利用有限元数值模拟的碰撞标准对优化结果进行了验证和比较。     

基于参数化白车身下车体结构轻量化研究

在过往开发流程中,车身概念设计阶段,白车身性能得不到充分验证,若在概念设计阶段结合SFE进行车身优化,以仿真驱动设计,在白车身概念设计阶段就介入到车身性能评估,让车身在详细设计前就拥有比较好的弯扭刚度等性能。基于此,采用SFE-Concept建立了白车身概念设计阶段全参数化模型,通过筛选下车体结构更改地板下横梁,设计变量包含横梁厚度、横梁位置以及横梁截面形状3个维度,根据3个维度的变量进行试验设计(DOE),然后实现响应面近似模型的自动生成和验证。最终,采用序列二次规划法(SQP)进行优化,得到妥协解集,最终比较不同的解集,选取白车身质量最小的解作为优化解,优化后白车身下车体质量减轻3.64 kg。     

基于OptiStruct的仪表板横梁模态分析及轻量化

利用OptiStruct的尺寸和形状优化方法,对某车型的仪表板横梁的厚度和管状横梁的形状进行优化设计,保证一阶垂向模态和一阶侧向模态性能的同时,进行最大化减重。结果表明,仪表板横梁总共横梁减重1.445 kg,减重百分比为19.3%,实现了轻量化设计。     

基于ANSYS的汽车保险杠碰撞的数值模拟

以EQ140货车为例,应用有限元软件ANSYS对汽车保险杠的碰撞过程进行数值模拟,得到结构的瞬态动力响应以及变形、速度、碰撞力等参数的时程曲线,清晰地展示了保险杠的变形全过程,为保险杠的设计和改进提供了参考。     

浅谈前保险杠的结构设计

分别从法规、与周边的配合、设计中应注意的问题等不同角度,对前保险杠的结构设计做了详细的介绍,对今后前保险杠的设计有一定的指导作用。     

1SG-230型甘蔗深松旋耕联合作业机机架结构参数优化

为降低1SG-230型甘蔗深松旋耕联合作业机机架正常工作时的共振,使其具备良好的动态特性,利用UG软件建立机架模型并进行模态分析,得出机架前6阶模态的固有频率、形变量、极值和振型等特征,分析外部激振频率,使机架固有频率远离外部激振频率段,对机架前横梁、后横梁、铲柄保险安装座板、侧板的结构参数进行优化,通过四因素三水平正交试验,确定了机架最优结构参数组合为:前横梁厚度10 mm,后横梁厚度10 mm,铲柄保险安装座板厚度10 mm,侧板厚度14 mm。试验结果表明:1SG-230型甘蔗深松旋耕联合作业机机架优化后质量减少了10.7%,1阶固有频率由27.365 Hz提高至34.683Hz,共振频率段最小值比变速箱激振频率高10.14 Hz,减小了机架发生共振的可能性,动态特性良好。     

基于SIMP法的机床斜床身拓扑优化设计

以某型数控车床斜床身为研究对象,利用SolidWorks软件建立床身的三维模型,并对模型进行了受力分析;在HyperMesh前处理软件建立床身有限元分析模型,利用OptiStruct求解器进行静力分析、模态分析,采用SIMP法对床身进行拓扑优化。研究结果表明,利用拓扑优化设计,可以设计出更合理床身结构布局形式,从而实现轻量化设计。根据优化结果,设计出床身的新方案,将优化方案与原方案性能进行对比。数据表明,新床身方案的质量比原方案减轻了4.3%,床身导轨的变形都有不同程度的下降,前三阶固有频率也均有不同程度的提高,验证了优化方案的可行性。     

牌照安装无位置

这几年三、四轮农用运输车发展很快,年产量一年高过一年。我们农机监理部门对三、四轮农用车依法加强了管理,在业务管理和服务中却发现一个问题:在三、四轮农用车前保险杠上没有牌照安装位置。有的四轮农用车前保险杠上     

激光钳工划线机横梁结构的有限元分析

横梁是激光钳工划线机中重要的承载部件,其静、动态特性对整机的划线精度和稳定性影响很大。采用ANSYS的designmodeler模块对激光钳工划线机横梁结构进行三维建模,并进行静力分析与模态分析。结果表明:当激光器运动到横梁中点时,横梁整体产生最大变形,最大变形量0.0052mm;通过模态分析得到了横梁整体前6阶固有频率和相应振型,其一阶固有频率为202.04Hz。以上分析验证了该激光钳工划线机横梁结构的静态特性和动态特性皆满足划线精度要求。     

动态显式分析在冲压件结构优化设计中的运用

针对车身冲压件结构复杂,成形易产生缺陷的特点,运用非线性动态显式有限元方法,采用弹塑性各向同性材料本构模型,提出了基于非线性动态显式分析的冲压件结构设计优化方法。利用MSC-Dytran对某型号轿车的前横梁托架进行冲压过程的计算机模拟,对零件毛坯在冲压成形后的缺陷进行了分析,提出了结构修改方案,最终完成了结构优化设计。结果表明,零件结构修改可以有效避免冲压缺陷产生,并说明用非线性动态显式有限元方法进行冲压过程分析结果的可靠性和基于非线性动态显式分析的冲压件结构设计优化方法的可行性。     

汽车前横梁疲劳寿命试验研究

运用基于有限元的疲劳寿命分析方法对前横梁疲劳寿命进行预测,模拟前横梁试验条件下的疲劳载荷,借助疲劳寿命分析软件(MSC-Fatigue)估算出前横梁各部分的疲劳损伤情况。预测前横梁的寿命,并通过计算结果与试验结果的对比与分析,验证了有限元计算模型的正确性,从而说明通过有限元方法来对结构零件进行疲劳寿命预测是可行的,也是很有必要的,从而大大推进产品的开发进度。     

清洁用自吸气脉冲喷头结构参数的正交试验

为研究吸气对脉冲喷头运行特性的影响,设计了一种用于智能马桶清洁的自吸气脉冲喷头,并搭建了喷头整体性能测试试验台.以提高脉冲喷头射流性能为优化目标,选取进气孔直径、进气孔位置和喷头腔体底面倾角为优化变量,采用正交试验设计优化方案对不同结构参数下的喷头进行测量.试验结果表明：自吸气脉冲喷头结构参数之间存在的交互作用不多,仅进气孔位置和喷头腔体下壁面倾角存在一定交互作用;对喷头射流击打力和射流脉冲主频率影响最大的单因素为进气孔直径;与优化前的不吸气脉冲喷头相比,优化后的自吸气脉冲喷头射流速度提高150.0%,且流速衰减更慢,射流范围更大;击打力提高44.4%,射流脉冲主频率提高33.3%;击打力幅值和清洁率相较于优化前更大,分别提高80.0%和23.3%.     

汽车保险杠产品问题分析

汽车是一种代步的交通工具,其安全性备受生产厂家和使用者的关注。保险杠是汽车的安全装置,主要对车身前后进行保护。为使保险杠的作用得以充分发挥,有必要对保险杠产品问题进行分析。基于此,文章从汽车保险杠设计、制造关键技术以及制造问题三个方面,对汽车保险杠产品问题进行论述。     

轮式装载机横梁与摇臂干涉问题的可视化解决方案

轮式装载机的横梁是工作装置连杆机构与动臂间的重要连接构件，但在工作装置设计，时常发生横梁与摇臂的干涉现象。以ZL50型装载机为例，利用CAD和可视化技术，确定了干涉区域的位置与最在干涉量，并提出了解决问题的2种实用方案，成功地解决了设计中遇到的技术难题。