海藻酸钠固定化磷脂酶用于大豆油脱胶

本文研究了以海藻酸钠为载体固定化磷脂酶A1的固定化条件及固定化后的磷脂酶A1用于大豆油脱胶。考察了海藻酸钠浓度、酶添加量、钙离子浓度、戊二醛浓度和固定化时间等因素对磷脂酶A1固定化效果的影响,结果表明:当海藻酸钠浓度2.0%、酶添加量1.0mL、钙离子浓度0.2mol/L、戊二醛浓度0.4%和固定化时间5h时,固定化效果较好。脱胶过程中分别以酶添加量、反应时间、反应温度和反应起始pH值为单因素进行试验,结果表明:当酶添加量0.10g/kg油、反应时间4h、反应温度58℃和起始pH值5.8时磷含量降至最低约为9.87mg/kg,此时大豆油脱胶效果最佳。     

磁化水用于大豆油脱胶的研究

磁化水是一种被磁场磁化了的水。本试验是对这种磁化水用于大豆油脱胶工序的研究。通过单因素与正交试验,确定了最佳工艺条件:磁化水添加量为油质量8%、脱胶时间30min、脱胶温度75℃和搅拌速度70r/min,在此条件下,得到脱胶油的磷含量为16.9mg/kg。同时,采用磁化水脱胶比普通水脱胶可提高中性油含量,脱胶油精炼率可提高0.65%～0.70%。     

生物传感器在磷脂酶催化大豆油脱胶反应过程中的应用

为更准确地反映磷脂酶在催化大豆油脱胶反应过程中的变化规律,设计了将磷脂酶催化底物所产生的电子转移过程转换为电流输出的电化学生物传感器。以固定化磷脂酶作为生物元件,采集58℃下磷脂酶催化大豆油脱胶试验反应过程的电流变化,4h后测定脱胶油中的磷含量为3.69mg/kg,脱胶效果较好,验证了电流变化过程与催化反应过程的吻合程度。证明通过检测反应过程的电流变化可判断酶催化底物反应的程度,为实现计算机连续在线检测控制反应过程提供理论基础。     

苎麻的厌氧微生物脱胶条件试验

研究了一种苎麻生物脱胶方法—厌氧微生物法。研究发现厌氧菌株脱胶的最适温度范围为30℃～35℃,最适pH为7 0;细菌浓度为3×109个·ml-1以上时,脱胶时间在3天以内;在回调苎麻脱胶菌液pH条件下,菌液的重复使用次数为2～4次。通过联合脱胶试验,原麻经碱煮后敲麻再进行生物发酵,脱胶效果较好,残胶率达3 45%;碱煮时间6小时的比4小时好;碱浓度7 5g·L-1与10g·L-1的处理效果则差异不大;先生物处理后化学处理与先化学处理后生物处理相比,前者有更好的效果,处理3天,残胶率为2 53%。     

用于大豆油脂脱胶的酶膜反应器的研究

应用现有的脱胶技术,采用一种自制可拆卸的脱胶膜反应器,进行脱胶试验。该方法是在实验室小试基础上进行试验,通过搅拌桨对油脂进行搅拌,使其与磷脂酶膜进行充分的接触,并通过单因素试验和正交试验对脱胶的时间、温度和搅拌速度进行试验,并得出最佳工艺参数为:反应时间4h、脱胶温度40℃、搅拌速度45r/min、固定酶量25mg/kg、加水量2mL/100g油和pH值5.0,该设备与传统的酶法脱胶工艺相比,优势明显,具有良好的应用前景。     

大豆油酯交换法制备生物柴油的工艺研究

为提高生物柴油的转化率,以大豆油为原料,研究在KOH催化剂作用下与甲醇进行酯交换反应制备生物柴油的工艺,考察了反应温度、反应时间、催化剂用量、甲醇与菜籽油的摩尔比等操作条件对酯交换反应的影响。结果表明:反应最适宜工艺条件为:醇油摩尔比6:1、催化剂加入量为油脂质量的1.2%、反应温度60℃、反应时间60min,在此工艺条件下生物柴油最高转化率为96.87%。     

非水化磷脂在大豆油预处理和浸出过程中的变化及其降解方法

根据大型油厂生产车间的设置,着重讨论了大豆中非水化磷脂在预处理和浸出车间加工过程的变化过程,从理论和实践经验上探讨影响非水化磷脂含量的重要因素,提出降低毛油中非水化磷脂含量的措施,为后续的精炼生产提高品率,降低消耗。     

冷榨胡萝卜籽油酸法脱胶工艺优化

对冷榨胡萝卜籽油酸法脱胶工艺进行了优化研究.通过单因素试验,选择柠檬酸作为脱胶用酸.分析酸的添加量、水的添加量、脱胶温度及脱胶时间这4个试验因素对冷榨胡萝卜籽油酸法脱胶率的影响,以及两两试验因素间对其脱胶率的影响.经单因素和响应面优化试验得出,影响酸法脱胶率的顺序为水的添加量＞酸的添加量＞脱胶温度＞脱胶时间.当柠檬酸的...     

响应面法优化脂肪酶水解大豆油工艺

采用响应面试验设计,对脂肪酶水解大豆油的生产工艺进行优化,以水解温度、pH值和酶添加量为试验因子,以水解率为响应值,建立数学模型。结果表明:最佳水解工艺条件为水解温度39℃、pH值10.00和酶添加量0.010mg/g。水解率的模型预测值为75.78%,实际得到的水解率为75.91%。所得回归模型拟合情况良好,达到设计要求。     

水酶法制取大豆油乳状液射流空化破乳工艺优化

为探究射流空化对水酶法制取大豆油所产生乳状液的破乳机制,通过光散射粒径、破乳率、总提油率和乳状液显微结构为指标分别考察射流空化压力、射流空化温度和射流空化时间对乳状液破乳机制的影响。破乳率和总提油率随着射流空化压力(0. 2～1. 0 MPa)、射流空化温度(80～120℃)、射流空化时间(5～25 s)的增加而增加,射流空化作用实现彻底破乳后,破乳率和总提油率反而下降。乳状液粒径分布及激光共聚焦显微镜显示破乳后分散的小粒径油滴转变成直径较大的油滴。在单因素试验基础上,采用响应面分析法对射流空化辅助水解破乳工艺条件进行优化,确定最优破乳工艺条件为:射流空化压力0. 8 MPa、射流空化温度100. 92℃、射流空化时间21. 38 s,此条件下破乳率为90. 29%,总提油率为87. 06%。     

磷脂酶C的制备及其脱菜籽油胶体的研究

利用微生物发酵法制备磷脂酶C,用卵黄琼脂法和NPPC法对PLC的活性进行检测,测得PLC粗酶酶活为337U/mg。PLC用于菜籽油脱胶的试验,其结果:加酶量为0.05%、温度60℃、pH值7和时间220min,脱胶油脂的最低磷残留量为4.3mg/kg。     

高酸值稻米油草酸与磷酸辅助脱胶工艺试验研究

稻米油是一宗脂肪酸组成合理、营养价值很高的油脂。但由于解脂酶的存在使多数稻米油具有较高的酸值,从而使稻米油脱色困难。本文研究了脱胶工段的草酸与磷酸脱胶工艺条件与工艺效果,对比得到较好质量的脱胶油,为脱色研究提供帮助。     

鼠曲草总黄酮的抗大豆油氧化活性研究

以过氧化值(POV)为指标,采用Schaal烘箱法研究了鼠曲草总黄酮对大豆油的抗氧化性能。结果表明:鼠曲草总黄酮对大豆油有一定的抗氧化效果,且具有量效关系;VC、柠檬酸和酒石酸对总黄酮的抗大豆油氧化效果均有增效作用,增效作用的强弱顺序为VC>柠檬酸>酒石酸;0.05%总黄酮和0.02%BHT的抗大豆油氧化效果相接近;0.05%总黄酮与0.02%TBHQ混合使用时,其抗大豆油氧化效果较好。     

大豆油脂提取的工艺条件研究

以大豆为原料,采用异丙醇为溶剂提取大豆油脂。影响提取大豆油脂的主要因素有提取次数、提取温度、提取时间和油料与溶剂的质量比等,通过单因素和优化提取条件正交试验分析,筛选出提取大豆油脂的最适条件是:提取次数为3次、提取温度为75℃、提取时间为2h和油料与溶剂比为1∶3。     

白豆蔻挥发油的抗大豆油氧化活性研究

以过氧化值(POV)为指标,采用Schaal烘箱法研究了白豆蔻挥发油对大豆油的抗氧化性能。结果表明:白豆蔻挥发油对大豆油有一定的抗氧化效果,且具有量效关系;VC、柠檬酸、酒石酸对总黄酮的抗大豆油氧化效果均有增效作用,增效作用的强弱顺序为VC>柠檬酸>酒石酸;0.05%挥发油和0.02%BHT的抗大豆油氧化效果相接近;0.05%挥发油与0.02%TBHQ混合使用时,其抗大豆油氧化效果较好。     

国内大豆油脚综合利用的研究进展

本文介绍了大豆油脚的产生、主要成分,概述了国内对大豆油脚的综合利用途径。以大豆油脚为原料,可以用于生产脂肪酸,制备复合肥、饲料、天然皂粉、生物柴油、表面活性剂、铸造胶粘剂和松香改性醇酸树脂,分离和提取系列大豆磷脂、中性油脂、VE及辅酶Q10等。并对其综合利用发展方向进行了总结。     

浸出大豆油的生产和产品质量控制

大豆油是一种营养价值很高的优良食用油,浸出大豆油是大豆通过浸出工艺提取的油。本文介绍了浸出大豆油工艺流程和酸值、过氧化值、色泽等理化指标检测,及对其副产物豆粕进行油脂、蛋白质等理化指标检测,使消费者更加了解大豆产品。     

秀珍菇多糖的抗大豆油氧化活性研究

以过氧化值(POV)为指标,采用Schaal烘箱法研究了秀珍菇多糖对大豆油的抗氧化性能。结果表明:秀珍菇多糖对大豆油有一定的抗氧化效果,且具有量效关系;0.02%VC、柠檬酸和酒石酸对秀珍菇多糖的抗大豆油氧化效果均有增效作用,增效作用的强弱顺序为VC>柠檬酸>酒石酸;0.05%秀珍菇多糖和0.02%BHT的抗大豆油氧化效果相接近;0.05%秀珍菇多糖与0.02%TBHQ混合使用时,其抗大豆油氧化效果较好。     

高温辅助脱色对精炼大豆油色泽影响的研究

大豆油的色泽来源主要是天然色素和加工色素,一般的脱色方法是加入大量白土脱色,本文研究以最少量的白土脱去碱炼油中存留的磷脂和部分易氧化色素,对得到的油脂进行高温处理,得出前期以0.8%的白土添加量处理后的大豆油在高温250℃处理后色泽红值达到国家一级大豆油标准。证明在少量白土辅助高温处理后完全能够生产出符合要求的大豆油产品。     

大豆油酯交换制备生物柴油的实验研究

以大豆油为原料,研究在KOH催化剂作用下与甲醇进行酯交换反应制备生物柴油的工艺,考察了甲醇用量、催化剂用量、反应温度和反应时间等操作条件对反应的影响.结果表明,该反应最适宜的操作条件为:甲醇用量为大豆油质量的20%,催化剂用量为大豆油质量的1.2%,反应温度为60℃,反应时间为120min;大豆油制备的生物柴油品质达到我国GB/T 20828-2007、美国ASTM和德国DINE生物柴油标准,其生物柴油的转化率为96.79%.