珩磨大功率内燃机气缸套的研究

柴油机气缸套是柴油机重要的零部件,其内壁的珩磨网纹质量直接影响到发动机的功率、机油的消耗水平、排放指标。珩磨网纹质量的评定主要由以下三个参数决定:简约峰高Rpk,是活塞环工作时初期磨损的高度;表面粗糙度核心轮廓深度Rk;简约谷深Rvk,为在正常磨损范围内,能够保持良好润滑的沟槽部分最大深度。     

LR6105Q柴油机气缸盖和气缸套热负荷研究

通过对LR6105Q柴油机气缸盖和气缸套温度的测量，分析和评定其热负荷，以便预测该机型强化的可能性，测试结果表明，该机型的气缸盖、气缸套的热负荷不高，从这个角度讲，可以对该机型进行适当强化。     

气缸套加工工艺及改进措施

一、气缸套加工对发动机工作性能的影响 气缸套的加工质量对发动机整机的工作性能有着至关重要的影响.如气缸套上装封水圈处过粗、缸套上台肩形位要求超差,会使装配的缸套上部产生挤压变形,导致发动机运行时出现拉缸、泄漏;缸套内孔与端面形位要求及粗糙度超差,会使加工中凸肩上轴向夹紧力不均匀,加工后台肩会存在显微裂纹,致使发动机工作时出现窜气、烧机油,甚至掉头(在耐用期内显微裂纹处开裂)等现象,使发动机功率下降,甚至无法启动,严重影响发动机的技术性能及使用效果.     

发动机湿式气缸套的正确装配与检测

本文针对发动机湿式气缸套在装配过程中容易被忽视的问题，详细阐述了湿式气缸套正确的装配方法，以及装配不当所造成的危害，并介绍了装配过程中必须达到的技术要求和检测内容。     

珩磨加工参数的选择

珩磨作为一种光整加工方法,可以珩磨内孔和外圆。在大批量生产中,用珩磨的方法进行光整加工,生产效率高,经济效率好。 1.圆周速度 珩磨外圆时,钢件用0.8～1.3米/秒(50～80米/分),铸铁件用1.3～1.5米/秒(80～90米/分),铝、铜等有色金属件为1.17～1.67米/秒(70～100米/分)。对于一般孔的珩磨,旋转速度要比外圆珩磨低一些,钢件为0.75～1米/秒(45～60米/分),铸件为1～1.17米/秒(60～70米/分),铝、     

卧式单缸柴油机湿式气缸套开裂的原因

在水稻主产区，农用车和灌溉机器主要以使用卧式单缸柴油机为主。由于水田作业条件差，湿式气缸套开裂故障率较高。     

浅谈柴油机湿式气缸套异常失效及预防

柴油发动机湿式气缸套在使用过程中,因制造、使用维护不当,经常出现气缸套外壁穴蚀、穿孔及内壁异常磨损等现象,特别是穴蚀已成为气缸套早期失效的主要原因。笔者根据使用维修得到的经验谈点看法。 一、气缸套外壁穴蚀的特点及原因 气缸套穴蚀一般发生在承受主、次推力面一侧的气缸套中、下部,水套狭窄的高温死角处,进水口、水流转弯处,以及气缸密封圈上缘。穴     

湿式气缸套阻水圈的装配要领

湿式气缸套具有散热性能好、缸体铸造方便、维修换件容易等优点,因此广泛应用于95mm以上缸径的柴油机上。由于湿式气缸套的外壁与冷却液直接接触,因此必须使用橡胶阻水圈阻止冷却液进入油底壳。在采用湿式气缸套的柴油机上,阻水圈与机体、气缸套三者组成静密封结构,依靠橡胶阻水圈的压缩变形及对接触面产生     

干式缸体缸孔和缸套公差与配合的研究及应用

四缸干式缸体缸孔与缸套的公差进行极限公差配合后的最大间隙为0.045mm,最大过盈为0.015mm。在基本尺寸相对稳定的前提下,公差带相对较大,在此配合状况下进行装配时,装配车间反映在装完缸套后盘车的时候存在缸套被活塞带出来的现象。针对此问题进行缸体缸孔和缸套公差与配合的研究及应用。     

气缸套变形与活塞环摩擦功关系的研究

为了降低发动机摩擦损失,提高机械效率,重点研究缸套变形对活塞环与气缸套摩擦副的影响。首先,对两种不同状态的缸套进行有限元分析,找出缸套变形规律;然后,根据这些规律计算出活塞环与缸套润滑表面的油膜压力和油膜厚度;最后,将计算结果与试验结果进行对比,验证了该方法的正确性。研究结果表明,缸套变形的椭圆度直接影响摩擦功和机油消耗率的大小。     

柴油机缸套变形分析及抑制技术研究

在某小缸径柴油机原理样机设计阶段,部件装配试验出现了预紧状态下缸套变形过大现象。为达到设计指标要求,通过有限元分析计算,分别考察了螺栓预紧力大小、螺栓布置位置、缸套壁厚、机体支撑部位刚度对缸套变形的影响,并进行改进设计。分析计算和试验结果均表明,改进后设计方案满足了设计要求。     

气缸套穴蚀的机理及预防措施

针对湿式气缸套出现穴蚀这一缺陷进行描述,并对穴蚀产生的机理进行分析,找出其影响因素,提出了对湿式气缸套来说预防穴蚀产生的几条措施,目的为延长气缸套的使用寿命,即延长柴油机的使用寿命。     

4100QBZL柴油机湿式气缸套温度场试验研究

针对柴油机气缸套的热负荷问题,在不同工况下采用热电偶法实测了4100QBZL柴油机湿式气缸套内壁面关键点的温度值,分析了气缸套的工作温度随发动机转速以及负荷的变化关系及其温度分布的特点。试验结果表明:各缸温度值随着负荷与转速的增加而增加,其中第3缸测点温度高于其它3缸温度;在最大转矩工况下气缸套的工作温度最高达120.2℃,位于在3缸气缸套内壁面的上部。     

柴油机气缸套温度场有限元分析

针对柴油机气缸套热负荷的问题,根据实测的温度场数据对气缸套进行了边界条件计算,建立了较为完整的数学模型和几何模型,采用有限元分析方法分析了柴油机标定功率工况下气缸套三堆温度场及热变形。研究结果表明:在标定工况下气缸套的工作温度最高达494 K,出现在缸套内壁面的上部区城。缸套内壁径向的最大变形量为0.246 mm,出现在缸套上部。     

基于ABAQUS的某柴油机机体缸盖组件变形仿真分析

作为发动机整体轮廓的重要组成部分,发动机机体与缸盖通过垫片和若干颗螺栓紧固连接在一起,其受力变形对发动机的压缩比起到重要的影响.通过建立及简化的某柴油发动机的机体缸盖及其他相关零件的三维模型,采用HyperMesh软件绘制网格,将螺栓预紧力的最大值和最小值导入ABAQUS软件中来进行机体缸盖组件的静力学分析,得出装配过...     

柴油机气缸套形状偏差预测方法

基于弹性理论和缸套变形的4个假定条件,以直径和长度分别为8.5×11cm、9.5×11cm、12×14cm的小尺寸缸套产品为研究对象,确定柴油机气缸套变形的计算和试验方法。计算和试验结果表明,四缸内燃机,缸套尺寸为9.5×11cm时有最大变形,缸套尺寸为12×14cm时有最小变形。沿下配合环带径向载荷的变化,是导致沿活塞行程高度缸套内壁形状改变的根本原因;弯矩不是导致内燃机缸套装配时缸套工作面变形的主要原因。计算曲线与试验测量结果一致。     

内燃机气缸套材质及性能改进的探讨

通过对内燃机气缸套材质及性能现状的分析,对如何进一步提高气缸套材质品质及性能进行探讨。     

缸盖螺栓断裂原因分析

采用宏观、微观等观察手段对断裂的发动机缸盖螺栓进行分析。分析结果表明,缸盖螺栓断裂是由于氢脆延迟断裂而造成的。针对断裂原因分析了氢脆产生的原因并提出了预防措施。