汽车覆盖件拉深模具结构设计模板化CAD系统

传统的汽车覆盖件模具设计与制造周期长,工艺设计效率低。为此引进了参数化、标准化、模板化的设计思想,在UG平台的基础上开发了覆盖件模具结构设计的模板化CAD系统。该设计方法提高了设计效率,简化了设计过程,加强了模具设计标准化程度。对后地板左右连接板专用模具实体模具结构模板化设计进行试验,模具设计时间由原来的20d缩短为6d。     

基于UG系统汽车覆盖件拉延模具设计的研究

根据汽车覆盖件模具设计的工艺,在UG平台上将标准件技术和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中,能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期,达到快速响应制造。本文以汽车后地板前加强梁左/右连接板为例介绍了汽车覆盖件拉延模具设计,经过实践应用,证明该方法简化了设计过程,提高了设计效率。     

汽车覆盖件模具数控加工工艺及模板开发

文章首先阐述了数控加工原理及优势,在此基础上,对汽车覆盖件数控加工工艺进行了研究,并基于相关计算机软件环境开发了汽车覆盖件模具加工工艺模板,以期汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数更加规范,加工质量水平和加工效率更高。     

汽车离合器的相关参数化设计与分析

用相关参数化设计方法建立汽车离合器的虚拟装配模型。对重要的离合器参数进行校核,对离合器盖进行有限元分析。相关参数化设计方法有利于实现产品的最优设计或变形产品设计,缩短产品开发周期、降低产品开发成本和制造成本。     

面向制造及装配的电动割草机覆盖件设计

为了缩短设计周期,减少产品设计修改频次,避免模具投入风险,降低成本,采用面向制造及装配的产品设计流程对电动割草机覆盖件进行开发。在设计过程中充分论证及分析覆盖件结构的制造和装配要求,通过计算机辅助手段设计的零部件具有制造效率高和制造成本低的优势,从根本上避免在产品开发后期出现的制造和装配质量问题,大大提高了产品的市场化率。     

汽车覆盖件模具DL图设计方法的研究

通过对汽车覆盖件模具DL图设计方法的研究,比较了冲压模具传统设计方法和现代设计方法的优劣。给出了DL图设计方法的详细步骤,并通过一个具体数模对DL图设计方法进行运用。该方法是适应当代汽车企业发展的新工艺。     

表达式法在系列产品参数化CAD中的应用

根据不同系列军用改装车辆的特殊要求,需要对方舱结构进行频繁改动。为避免CAD模型的重复建立,本文应用两类表达式实现了改装车辆的方舱结构快速设计。首先建立了原型方舱零件及其装配的参数化模型,然后定义了驱动参数及其所有零件的装配关系表达式。通过关系表达式的驱动实现了方舱结构的尺寸参数化;通过抑制表达式实现了方舱结构形式的特征参数化。讨论了参数化设计与建模的关系,提出了零件参数化的表达策略。     

基于ANSYS参数化语言汽车钢板弹簧有限元分析及优化

用APDL参数化有限元分析技术,对重型载货汽车钢板弹簧进行参数化建模,应用有限元软件ANSYS10.0中的非线性模块,考虑大变形、接触等非线性因素,对其进行模拟装配分析和满载分析,得到了钢板弹簧的应力大小及分布,并在此基础上,应用ANSYS10.0中的优化分析模块,优化钢板弹簧的几何尺寸,减小钢板弹簧的重量。     

关于汽车模具结构与设计的探索思考

现代汽车工业发展异常迅猛。生产商常会设计研究出新的汽车模具来提升汽车生产工艺,加强汽车模具结构与设计思考是十分必要的。本文首先阐述了汽车模具相关知识点,特别对冷冲压模具的概念与分类进行了阐述,以覆盖件的结构设计为例,指明开展结构设计的重要性,并提出开展三维设计的优势与做法。     

大型覆盖件冲压废料分离的模具设计

<正>拖拉机、汽车等大型覆盖件和一般冲压件相比,具有材料薄、形状复杂、空间曲面多、结构尺寸大和表面质量高等特点[1]。生产中,因废料卡住模具造成整线停机的情况时有发生。我们根据覆盖件的材料特性,通过模具结构设计,较好地解决了问题。1 覆盖件的材料特性覆盖件一般分为外覆盖件、内覆盖件和骨架件。内。外覆盖件由厚度为0.8～1.2mm的08F、08、10F、10号钢板冲压而成[2]。覆盖件材料的选择与其结构有很大的关系,如拉延深度深的、形状复杂的覆盖件一般要用08钢板进行拉延。因为这种钢板是含     

基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术

介绍了适合于多品种、小批量农业机械生产的基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术,包括金属树脂模具材料的研究,金属树脂模具快速制造过程、关键工序分析以及快速制模方法的特点。     

图热点和树结点双向驱动汽车备件系统可视化研究

针对国内汽车企业不具备整车齐全的三维CAD模型的实际情况，提出一种基于动态装配图热点和产品结构树结点双向驱动的备件数据可视化管理方案，在Delphi开发平台上将Action Script技术和ActiveX技术集成到可视化备件管理系统中。详细阐述了图热点驱动和树结点驱动的程序实现流程．给出了动态装配图、装配结构树和界面数据窗三者之间的联动关系，实现两种驱动的等效性。为了便于用递归算法遍历结构树，对复杂网状结构的零部件从属依赖关系进行规范化处理．使之成为树形结构。采用约束递归迭代，对一次性加载零部件的层数和范围进行约束，用统一的虚拟临时结点代替当前非叶子结点的子结点，实现整车装配关系结构树构造过程的优化。     

基于响应面的前纵梁柔性焊装夹具优化设计

前纵梁由薄板冲压件焊接而成,具有薄板冲压件的易变形性和制造误差特性。提出一种基于响应面与3DCS仿真分析相结合的汽车前纵梁柔性焊装夹具定位点布置方案设计的方法。对某汽车前纵梁装配过程进行偏差仿真分析,建立能够反映装配偏差源与装配偏差关系的仿真模型。结合汽车前纵梁结构特性以定位点横坐标为设计变量,通过响应面法中Box-Behnken Design(BBD)实验设计方法设计出试验样本方案。利用3DCS偏差分析软件建立某汽车前纵梁柔性装配偏差仿真模型,仿真分析得到装配偏差值,以关键测点偏差的6σ值的均方根作为系统响应,构建响应面代理模型。最后,用Design-Expert软件优化出让装配偏差最小的最优布置方案。     

铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真方法研究

研究铝合金车身覆盖件冲压成形回弹的仿真方法能够降低研发成本、缩短开发周期、提高设计质量.阐述了铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真的流程,首先是几何建模,即在专业软件中建立零件的几何模型后再导入到有限元仿真软件中,然后进行有限元建模及仿真,主要包括覆盖件网格划分、冲压方向和方式的确定、模具工艺补充的建立、压料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的处理、凸模的生成、仿真模型的装配等.总结提出了铝合金覆盖件冲压成形回弹仿真的关键技术,包括隐式回弹分析方法、节点约束、适合于铝合金成形的材料模型和单元类型等,最后对某车型前翼子板进行了回弹仿真.     

汽车覆盖件破裂试验及基于广义成形技术仿

针对汽车外覆盖件的A级表面,设计并制造了4种不同试验模具,在试验模具中包含了在汽车外覆盖件容易产生破裂的典型的反拉延特征.通过冲压试验,观察到表面破裂缺陷的产生,并搜集产生表面破裂缺陷处的应变及位移的历程及在破裂区域的接触压力的数据.同时,以自主开发的商品化冲压成形CAE软件KMAS/UFT模块为平台,针对冲压过程中破裂缺陷进行精确预示,并以CAE数值模拟软件LS-DYNA3D对比,模拟计算结果与冲压试验结果基本一致.依据广义成形理论,提出针对破裂控制方案的实施建议,为进一步修正冲压模具奠定基础.     

连杆类锻件初成形辊锻工艺

辊锻过程中金属变形及流动,与一般模锻工艺相比存在较大的差异,因而其工艺设计及初成形道次模具、整形模具设计也不同于常规模锻工艺。本文结合辊锻工艺特点,全面地阐述了连杆初成形辊锻时工艺设计、初成形模具设计,以及整形模具设计计算。     

汽车前围上部总成结构设计

汽车外部造型给购买者及使用者带来视觉上的美感与成就感,但汽车车身内部结构往往不被人关注,车身内部结构在整车中占据着重要的地位,也是必不可少的组成部分。前围上总成是车身系统重要的组成部分之一,车身前围上部总成对保证车身的扭转刚度、改善座舱舒适环境和提高撞车时的安全性等起着重要的作用。以下详细阐述前围上部总成的结构形式、功能、设计注意事项,以及前围上部总成在车身中的作用．并介绍前围上部总成的基本设计过程,     

汽车仪表总成终检台系统开发

针对“汽车仪表总成终检台”系统的开发,,论述了系统设计的背景、设计原理和设计思想:该系统应用于汽车仪表总成出厂前的各项性能测试,并把实测的各项指标存放于数据库中,使得产品的可追溯性得以实现,它对国产汽车仪表总成的各项性能检测趋于科学化、规范化、批量化,使其能达到国际汽车工业的同等水平。