自走式玉米收获机常见故障及排除

一、工作部件常见故障原因分析及排除方法 1．摘穗辊堵塞①田间杂草多,杂草缠绕在摘穗辊上,应降低行驶速度;②切草刀间隙大,应调整切草刀间隙;③摘穗辊间隙太小,应调整摘穗辊间隙;④前进速度不合适,应改变工作挡位,降低行驶速度;⑤拨禾链不转（断裂、脱出或卡滞）,应根据情况,排除拨禾链不转故障;⑥摘穗箱离合器弹簧力小,造成传动打滑,应渊整弹簧压紧力。     

4TW—2型玉米收获机常见故障及排除

一、摘穗辊堵塞 故障原因:(1)田间杂草太多;(2)切草刀间隙过大;(3)摘穗辊间隙太小;(4)机组前进速度不合适;(5)拨禾链不转;(6)摘穗安全弹簧弹力不够。 排除方法:(1)降低行驶速度;(2)适当调小切草刀间隙;(3)适当调大摘穗辊间隙;(4)适当改变     

背负式玉米联合收获机常见故障及修理

一、拨禾链不转。原因可能是:拨齿触地;被杂草卡住;拨禾器滚链;拨禾链太松,挂住链板。后两种情况可能通过更换更换机件和调整拨禾链紧度解决。 二、摘穗辊堵塞。原因可能是:田间杂草太多;摘辊间隙不当;拨禾链不转;安全弹簧弹力不足。前两种情况均可通过调整摘辊间隙解决,最后一种情况可通过调整压簧螺栓或更换弹簧解决。 三、机组剧烈震动。原因可     

玉米联合收获机常见故障及排除

一、摘辊堵塞 1.行间杂草异常多,应降低行驶速度。2.切草刀间隙大,可适当调小切草刀间隙。3.摘辊间隙太小,可适当调大摘辊间隙。4.机组前进速度不适当,应改变工作挡位。5.夹送链不转,应排除夹送链故障。6.摘穗齿箱安全弹簧弹力不够,可适当压缩安全弹簧的预压长度,提高其弹力。     

玉米收获机摘穗辊理论工作长度的研究

摘穗装置是玉米收获机械完成摘穗作业的核心装置,其工作的好坏直接影响整机作业质量.为此,通过对玉米在割台中的运动状态的研究,找出拨禾链速度、机器前进速度、摘穗辊间隙等因素对摘穗辊工作长度的影响,从理论上推导摘穗辊工作长度的计算公式,具有现实的指导意义.     

玉米收获机常见故障与排除方法

正1工作部件1.1两摘穗板之间工作间隙被堵塞(1)原因:两摘穗板之间工作间隙的宽度不够。(2)排除方法:调整工作间隙宽度(一般情况下摘穗板前端为32~35 mm,后端为35~38 mm)。1.2果穗从剥皮辊上下滑受阻⑴原因:剥皮辊相互压紧力没调好;护板与剥皮辊之间的间隙过大。⑵排除方法:松开锁母调整弹簧压力来调整剥皮辊相互压紧力,然后锁紧螺母;把间隙调到1~2.5 mm。     

春雨4YZ-4型玉米收获机的工作原理及主要部位的调整方法

<正>一、工作原理当玉米收获机沿行间行走时,分禾器将玉米植株引向摘穗部件,由拉茎辊中的导锥将其抓取,导入拉茎辊间隙中由拨禾链作用向后移动,同时左右拉茎辊反转,夹持茎秆向下运动,使整个玉米植株通过两摘穗板间隙,将果穗摘脱。摘脱的果穗再由拨禾链送入割台搅龙。割台搅龙将摘脱的果穗及断秸秆从左向右推送,输送到前升运器,在升运器链耙及拨草轮作用下未剥苞叶的果穗及断秸秆被向上输送,长的秸秆被升运器上部拉     

玉米联合收割机割台常见故障的诊断与排除

玉米联合收割机割台工作条件恶劣,会引发多种故障,主要分析了断茎率高、摘穗辊堵塞、拨禾链工作不良三种常见故障的诊断与排除。     

玉米联合收割机的常见故障排除

玉米联合收割机的常见故障有:一、摘辊堵塞遇到这种情况通常采取以下措施:1.减慢行驶速度。2.适当调小刀具间隙。3.调整摘辊间隙。4.查看夹送链是否正常运转。5.摘穗齿箱安全弹簧弹力不够,适当压缩弹簧的预压长度,提高弹力。     

4YW—2型玉米联合收获机主要部件的组成及调整

一、割台 割台位于机组的最前面,主要由割台体焊合、扶导器、摘穗箱及摘穗辊、拨禾箱及拨禾链等部分组成。割台通过两个销轴挂在前悬挂架的U型挂钩上,其位置可由拖拉机的液压手柄来调整。 1.扶导器的调整应根据收割玉米的品种和结穗部位的高低及玉米倒伏情况来确定。其原则是玉     

玉米联合收割机的调整

1.割台高度的调整:根据玉米结穗的不同高度,将割台做相应的高度调整,以摘穗辊中段摘穗为最佳。调整时操纵油阀的割台升降控制手柄来改变割台的高低。2.摘穗辊间隙的调整:摘穗辊的间隙是指摘穗辊凸筋与相邻摘穗辊     

自走式穗茎兼收型玉米联合收获割台输送装置设计

针对河南、山东等地区的玉米收获模式,研究出一种低倾角型收获割台。该装置采用拉茎辊、摘穗板和拨禾链组合方式实现摘穗功能;增设的剔草板可有效清除杂草;在割台中间轴上安装有安全离合器以解决生产安全问题;配装排茎辊的果穗输送装置能有效排除夹杂的茎秆,降低果穗含杂率。割台和果穗输送装置的设计对于减轻农民劳动强度、提高作业效率、降低玉米生产成本、提高生产效益,扎实推进社会主义新农村建设等都具有十分重要的现实意义和长远的战略意义。     

对辊式磨粉机常见故障、原因及排除方法

1.故障现象:生产率达不到要求 故障原因:(1)喂入量太小;(2)磨辊间隙不一致;(3)弹簧压力太大,压得过死;(4)圆筛的毛刷及打板与网筛间隙过小或过大;(5)筛孔阻塞,效率降低;(6)皮带打滑,使磨粉机或圆筛转速降低。 排除方法:(1)调节流量板,增加喂入量;(2)调整拉杆长度,使磨辊两端间隙一致;(3)正确调整弹簧压力;(4)调整毛刷、打板与筛网的间隙;(5)整理筛网,提高过筛效率,或更换筛网;(6)调整皮带张紧度。 2.故障现象:面粉粗或色泽不白。 故障原因:(1)小麦水分偏低;(2)筛网过粗或破损;(3)磨辊轧距过紧;(4)磨辊齿角排列不正确;     

玉米联合收获机主要间隙的调整

<正>玉米联合收获机是一种大型农业机械,是实施玉米生产机械化的关键设备之一,其主要间隙是保证作业质量和效果的重要指标。但在使用中随着机具的磨损,正常的间隙会发生变化,进而影响作业质量。因此,及时调整发生变化的间隙,是保证作业质量,延长机具使用寿命的重要手段之一。其主要间隙有哪些?如何调整呢?1.摘穗机构(1)摘穗辊间隙的调整。1摘穗辊间隙是指摘穗辊工作段的前端凸筋与另一摘穗辊外缘之间的间隙。2调整方法     

玉米联合收割机割台易发故障的诊断与排除

<正>1收获损失大(1)收割期过晚。若收割期过晚,则玉米果穗已下重(咬尖),茎秆倒伏,籽粒与果穗的连接力下降,造成收获损失。排除方法是调节扶禾轮的高度,并适当降低作业速度。(2)玉米未成熟。若玉米未成熟,籽粒含水率高,在摘辊的挤压下,籽粒会破损、掉粒,造成收获损失。排除方法是推迟收割,待玉米成熟后再收割。(3)摘穗辊间隙过大。若摘穗辊间隙过大,玉米果穗就会被压入摘穗辊之间,对籽粒产生很大的挤压力,损伤玉米     

4LZ-3型自走式玉米联合收获机摘穗台工作参数的确定

介绍了在4LZ型自走式玉米联合收割机的设计中摘穗台工作参数的确定。经计算拉茎辊长度为658m m,拉茎辊工作倾角为22°,拨禾链线速度为1.369m/s,拉茎辊圆周线速度为4.87m/s,拉茎辊同时拉茎秆株数为2株,上述参数满足了生产要求。     

基于神经网络的拨禾导向装置可靠性预测研究

针对玉米收获过程中拨禾导向装置的高故障率问题,在分析玉米收获机拨禾导向装置工作原理的基础上,运用MATLAB神经网络工具箱建立拨禾导向装置可靠性预测的BP神经网络模型。根据不同型号玉米收获机拨禾导向装置的可靠性数据,进行网络设计和训练。选取传动系统、果穗输送器、左拨禾链、右拨禾链、摘穗辊组、张紧装置、机架的可靠度为输入变量,该装置总体可靠度为输出变量进行预测分析。结果表明,预测误差较小,能够有效预测其可靠性,为玉米收获机拨禾导向装置的优化设计及参数选择提供了依据。     

小麦联合收获机常见故障排除方法

1.割刀堵塞。原因是:动刀片与定刀片间隙过大,塞草;刀片或护刃器损坏;动刀片与定刀片配合位置不对中。排除方法是:调整刀片间隙或更换刀片和护刃器;调整割刀驱动机构上的连杆长度,使割刀在行程的两极位置时动刀片与定刀片对中。 2.拨禾轮打落籽粒太多。主要原因     

玉米摘穗割晒机引进示范

一种适合大垄双行覆膜玉米种植的两行玉米收获机。其创新点是前割台,两行玉米从根部切断,通过拨禾输送齿链将玉米整杆立式横向输送到立式摘穗辊,立式摘穗辊采用两个不等径、不等速、可调间隙的立辊组成,立式摘穗辊在摘穗的同时顺势将玉米整秸秆向外抛出,实现整杆铺放功能：摘下的玉米穗通过升运器输送到后置集穗箱,根据用户要求可安置玉米扒皮机;液压控制前割台升降和后集穗箱翻倾卸料。其结构紧凑,省功率,玉米籽粒损失小,作业速度3~5km／h／小时。玉米摘穗割晒机适合高寒地区玉米收获后．秸秆即可以人工打捆也可以机器捡拾打捆机,特别适合秸秆作为清洁饲料收集和处理的要求。     

玉米摘穗机构低断茎拉茎刀辊设计与试验

拉茎辊与摘穗板组合式摘穗机构收获时效率高、损失小,但是容易引起茎秆折断导致收获含杂率升高,针对此问题,分析了含杂产生的原因,对拉茎刀辊式结构进行了改进,在刀辊之间添加一个L型凸棱辅助下拉茎秆,保证工作过程中对茎秆的连续竖直下拉。通过理论分析计算和计算机模拟的方法,确定了改进后结构的基本参数并进行了试制加工。选取3种不同型式的摘穗机构（4刀片式拉茎辊和固定式摘穗板、4刀片式拉茎辊和间隙可调式摘穗板及新型低断茎拉茎刀辊和间隙可调式摘穗板）为试验因素进行了台架试验。试验结果表明,不同型式的摘穗机构对收获含杂率的影响不显著,但是不同型式拉茎刀辊对收获含杂率影响显著;结合间隙可调式摘穗板和低断茎拉茎刀辊,收获含杂率相比传统机构能够降低1.85个百分点;其中间隙可调式摘穗板和低断茎拉茎刀辊对含杂率降低的贡献分别为67.0%和33.0%;采用低断茎拉茎刀辊和间隙可调式摘穗板摘穗机构收获含杂率最小,仅为1.45%,满足国标规定要求。