香根草刨花板制造工艺研究

该文研究了以香根草为原料的刨花板制造工艺.香根草通过粉碎、干燥等加工制成刨花,以脲醛树脂为胶黏剂,采用正交实验设计,研究施胶量、板材密度、热压时间、热压温度等因素对刨花板主要物理力学性能(静曲强度、内结合强度、吸水厚度膨胀率)的影响,确定热压工艺条件.研究表明:①香根草可以用于刨花板制造.②脲醛树脂可以用香根草草刨花板制造.③最佳工艺参数:施胶量14%,热压温度160℃,热压时间50s/mm,密度0.8g/cm3.     

杂交狼尾草制造刨花板工艺研究

该文研究了以杂交狼尾草为原料的刨花板制造工艺。杂交狼尾草通过削片、再碎、干燥等加工制成工艺刨花,以三聚氰胺改性脲醛树脂为胶粘剂,采用正交实验设计,研究施胶量、偶联剂量、热压温度等工艺因素对刨花板主要物理力学性能(静曲强度、弹性模量、内结合强度、吸水厚度膨胀率)的影响,确定热压工艺条件。研究表明:①杂交狼尾草可以用于刨花板制造。②三聚氰胺改性脲醛树脂可以用于杂交狼尾草刨花板制造。③最佳工艺参数:施胶量10％,偶联剂量0.5％,热压时间50 s/mm。      

白腐菌产漆酶活化木粉制备纤维板的力学性能

利用白腐菌产漆酶的特性,优化连续培养高活漆酶,使得大量培养漆酶成为可能。结果表明:在连续培养和直接培养两种情况下,第11天时漆酶的酶活最高;利用连续培养白腐菌得到的大量的粗漆酶来处理木粉,活化其木质素成分,使其能够替代一部分的脲醛树脂胶制备纤维板。静曲强度上升了18.95%,弹性模量上升了35.49%,内结合强度上升了44.11%。漆酶催化氧化了木质素,增加了木质纤维中化学键的数量,使木质纤维之间的胶结点增多。与此同时,经过漆酶处理的木粉增强了脲醛树脂胶黏剂在纤维表面的渗透和扩散能力,提高了纤维板的力学性能。     

漆酶活化法竹材刨花板的制造工艺

分别采用正交试验和单因素试验方法研究漆酶活化法制造竹材刨花板的酶处理工艺和热压工艺,结果表明:竹材刨花漆酶处理优化工艺参数为酶用量30 U/g、反应体系pH值4、处理时间2 h、处理温度60 ℃;当板材密度为0.70 g*cm-3、厚度为10 mm时,热压优化工艺参数为热压压力4.0 MPa、热压温度200 ℃、板坯芯层温度140 ℃、热压时间17.5 min.     

改性丁苯胶乳制造刨花板的研究

为解决刨花板生产使用脲醛树脂胶粘剂引起的甲醛环境污染 ,该文对改性丁苯胶乳在刨花板生产中的应用进行了研究 .实验采用正交分析方法 ,考察不同实验水平下施胶量、热压温度、热压时间、防水剂量因素对刨花板的主要物理力学性能静曲强度、内结合强度、吸水厚度膨胀率及游离甲醛释放量的影响 .研究证明 :①产品检测中无甲醛释放 ,改性丁苯胶乳适于生产环保型刨花板 .②采用合理的工艺参数 ,刨花板产品性能指标达到国家标准要求 .③最佳工艺参数为 :热压时间 4 0s mm ,热压温度 15 0℃ ,施胶量 6 % ,防水剂量 0 6 % .     

热压工艺对刨花板游离甲醛含量的影响

用脲醛树脂胶粘剂制成的刨花板含有对人体有害的游离甲醛,严重影响刨花板的使用及其发展。为寻找降低游离甲醛含量的途径,本文就热压工艺对刨花板游离甲醛含量的影响进行了初步探讨,结果表明,在板坯含水率为9％～15％,热压温度在140～200℃,热压时间在4～8min的常规范围内,刨花板游离甲醛含量随着板坯含水率增加或热压温度升高或热压时间延长会明显降低。     

巨菌草刨花板制备工艺

为探明菌草材料制备刨花板的工艺条件,以巨菌草为原料、改性脲醛树脂胶为胶黏剂,采用正交试验优化制板工艺,分析热压温度、热压时间和施胶量3个因素对厚9 mm、目标密度720 kg·m^-3的板材性能的影响,并测定优化条件下板材的物理力学性能和板厚度方向上的密度分布.结果表明：在热压温度190℃、热压时间35 s·mm^-1、施胶量12%的条件下,巨菌草刨花板的剖面密度分布正常,表层与芯层密度比为(1.3～1.4)∶1,静曲强度、弹性模量、内结合强度和2 h吸水厚度膨胀率分别达到14.9、1 807、0.48 MPa和7.2%,均满足GB/T 4897—2015对干燥状态下使用的家具型刨花板(P2)的物理力学性能要求.可见,巨菌草是适合制作刨花板的非木质材料.     

E1级沙柳材刨花板研制及效益分析

本试验以生长在内蒙古西部沙漠地区的沙柳为原材料,以脲醛树脂胶(UF)和环保阻燃胶(KF)为胶粘剂,通过调整施胶量、胶液配比(KF/UF)、热压温度、热压时间等因素制取E1级沙柳材刨花板,并对刨花板的性能和效益进行分析.通过本次试验得出的生产E1级沙柳材刨花板的最佳施胶量9%,胶液配比(KF/UF)2:10,热压压力为1.5MPa,热压温度为180℃,热压时间为300s.所研制的E1级沙柳材刨花板生产成本低,各项性能良好.     

废报纸与木质刨花制备复合刨花板的工艺研究

【目的】为废纸资源化利用奠定基础,创造重要的经济、生态和环境效益。【方法】以杂木刨花和回收废旧报纸为原料,通过胶合和高温热压相结合的方法制备废纸–木复合刨花板,研究废报纸添加量、环保脲醛树脂胶施胶量和热压工艺等因素对复合刨花板的静曲强度(MOR)、弹性模量(MOE)、内结合强度(IBS)和吸水厚度膨胀率(TSR)等物理力学性能的影响。【结果】脲醛树脂胶黏剂(UF)施胶量11%、废报纸用量10%、自制石蜡乳液添加量1.0%、热压温度190℃、热压时间(以热压1 mm计)为34 s工艺条件下制备的复合刨花板,游离甲醛释放量为0.022 4 mg·g~(-1)(穿孔萃取法),远低于国标GB 18580—2001 E1级的限量阈值(0.090 0 mg·g~(-1));MOR、MOE和IBS分别为20.43、3 431.00和0.57 MPa,TSR为1.7%,性能指标均远超过GB 4897—2015中干燥状态下使用的家具型(P2型)刨花板的技术指标。【结论】废报纸与木刨花制备复合刨花板是一种有效的废纸利用途径。     

DN-1号刨花板用低毒性脲醛树脂胶的耐老化性能

东北林学院研制的DN-1号刨花板用低毒性脲醛树脂的游离甲醛含量低于0.30％,使用时刺激性气味轻微。用DN-1号脲醛树脂胶制成的刨花板,其各项物理力学指标完全符合部颁标准LY209—79的规定。 为了弄清DN-1号低毒性脲醛胶刨花板于使用期间的质量稳定性,我们对DN-1号脲醛胶的耐老化性能进行了试验。     

E1级防潮型中密度纤维板的工艺因子对甲醛释放量的影响

为了生产符合要求的E1级防潮型中密度纤维板,胶粘剂最好使用三聚氰胺改性的低毒脲醛树脂胶粘剂,三聚氰胺添加量为80 g·kg-1时能满足E1级防潮型中密度纤维板的生产要求.在胶粘剂已定的情况下,施胶量增加可以降低板材甲醛释放量,11%～13%施胶量比较合适;热压温度升高、热压时间延长能明显降低板材中甲醛释放量;随着中密度纤维板厚度增加,板材中甲醛释放量也能降低.本次实验中板材厚度为16 mm时,热压温度190 ℃,热压时间25 s·mm-1是比较合适的.图4表1参7     

E1 级防潮型中密度纤维板的工艺因子对甲醛释放量的影响

为了生产符合要求的E1 级防潮型中密度纤维板, 胶粘剂最好使用三聚氰胺改性的低毒脲醛树脂胶粘剂, 三聚氰胺添加量为80 gkg-1时能满足E1 级防潮型中密度纤维板的生产要求。在胶粘剂已定的情况下, 施胶量增加可以降低板材甲醛释放量, 11 %～ 13 %施胶量比较合适;热压温度升高、热压时间延长能明显降低板材中甲醛释放量;随着中密度纤维板厚度增加, 板材中甲醛释放量也能降低。本次实验中板材厚度为16 mm 时, 热压温度190 ℃,热压时间25 smm-1是比较合适的。图4 表1 参7     

纳米二氧化硅改性脲醛树脂的应用及机理研究

采用纳米SiO2 改性脲醛树脂, 当纳米SiO2 用量<1 5%时, 用量越大, 树脂的胶合强度越高, 游离甲醛含量越低, 粘度越大, 固化时间不变 用纳米SiO2 (用量1% ) /脲醛树脂(F/U摩尔比1 2)压制胶合板、刨花板、中密度纤维板, 板的各项性能指标都超过国家标准要求, 甲醛释放量达到E级水平 通过红外光谱分析, 初步探讨了纳米SiO对脲醛树脂的增强机理     

脲醛树脂固化特性对胶接性能、甲醛释放量的影响

用3种低毒脲醛树脂胶粘剂压制胶合板及中密度纤维板试验,对不同固化体系UF树脂胶粘剂的胶接性能和甲醛释放量进行了研究。结果表明,不同固化体系UF树脂胶粘剂产品的胶接性能和甲醛释放量有所不同。胶合板试验中,氯化铵与盐酸组成的固化体系胶接强度最高,氯化铵与过硫酸铵组成的固化体系甲醛释放量最低;不同施胶方法,中密度纤维板甲醛释放量也有较大差别。     

血芝液体深层发酵合成三萜类化合物的条件优化

[目的]探究血芝液体深层发酵合成三萜类化合物的最佳发酵条件。[方法]先以单因素试验分析碳源、氮源、转速、p H、接种量对血芝液体深层发酵合成三萜类化合物的影响,选取其中3个主要影响因素,采取响应面分析法进一步优化血芝液体深层发酵合成三萜类化合物的最佳工艺条件。[结果]单因素试验结果显示,血芝发酵合成胞内三萜类化合物的最适条件为p H=6,转速为130 r/min,最适碳源为蔗糖,最适氮源为尿素。响应面法优化的发酵条件为3%接种量、30 g/L蔗糖、1.9 g/L尿素,血芝三萜类化合物含量达16.51mg/g。[结论]该研究为血芝活性成分的研究提供实际参考依据。     

超声波与纳米TiO2改性脲醛树脂的研究

为了降低脲醛树脂的游离甲醛含量及其胶接制品的甲醛释放量,采用超声波技术,在脲醛树脂合成的过程中加入纳米TiO2对脲醛树脂进行改性。通过改变超声频率和纳米TiO 2的添加量考察了其对脲醛树脂的黏度、固化时间、游离甲醛含量及胶合板的甲醛释放量 和胶合强度的影响。结果表明:超声频率和纳米TiO2添加量对脲醛树脂甲醛释放量和胶合强度影响显著。当超声频率为28 kHz、纳米TiO2的添加量为0.05％时,树脂的游离甲醛含量降低了77.8％,胶合板的胶合强度提高了155％,甲醛释放量降低了68.3%。13 C 核磁共振分析显示,在超声波的作用下,纳米TiO2改性脲醛树脂中有Uron-CH2-Uron 结构存在。      

脲醛树脂及其改性树脂的化学结构

利用13C-NMR分析了在传统合成工艺(碱—酸—碱)条件下,脲醛树脂及其改性树脂在反应不同时刻的结构差异。用于13C-NMR分析的样品分别在碱性阶段保温开始时、保温结束时和总反应结束时采集。通过对化学位移的对比分析,得到以下结论,脲醛树脂和聚乙烯醇改性脲醛树脂在相同的反应时刻,存在相同的反应特征和结构特征,因此,不能证明聚乙烯醇参与了反应。三聚氰胺的改性作用在于,它不仅能与甲醛反应,而且能与尿素甲醛发生共缩聚反应;在树脂的缩聚阶段除了有亚甲基化的反应外,还存在着醚键的分解反应,少量的醚键在反应结束后仍然存在。分次加尿工艺能明显降低树脂中的游离甲醛含量,游离尿素并不存在,尿素主要以一取代脲和二取代脲的形式存在。     

生物油改性制备低游离醛含量生物油酚醛树脂

通过对快速热裂解生物油进行羟甲基化处理,用于合成生物油酚醛树脂。为优化生物油酚醛树脂的合成工艺,在单因素试验的基础上,选取羟甲基化生物油苯酚替代率、甲醛/苯酚摩尔比、氢氧化钠/苯酚摩尔比以及尿素添加量为自变量,树脂游离醛含量为响应值,对生物油酚醛树脂的合成工艺进行优化。利用Design Expert 8.0.6.1 软件得到回归方程的最佳预测模型并进行响应面分析,确定树脂的最佳合成条件为:醛酚摩尔比为1.8,生物油替代率为5%,氢氧化钠/酚摩尔比为0.15,尿素添加量为9 g,整个试验过程中,酚的加入量均为1 mol,即94 g,其他各个原料加入量均是以酚作为基准的添加量。在较优的合成条件下,生物油酚醛树脂的游离醛含量为0.744%,低于常规酚醛树脂中的游离醛含量。     

低毒脲醛树脂胶粘剂胶合强度的研究

采用单因素试验、VPO（vapour pressure osmometer)测量和特性粘度分析的方法，对影响强酸下合成的脲醛树脂胶粘剂（UFRA）胶合强度的因素进行了研究。得出了强酸条件下合成UFRA提高胶合强度的合理工艺。研究发现，合成过程中甲醛与尿素不同物质的量比与胶合强度关系密切。由于UFRA的相对平均摩尔质量随甲醛与第1次尿素物质的量比（nF/nU1)和甲醛与第2次尿素物质的量比（nF/nU2)变化，导致胶合强度发生变化；在nF/nU1=2.6、nF/nU2=1.5、甲醛与尿素总物质的量比为1．2条件下合成出了胶合强度值为1.19MPa而游离甲醛含量w仅为0.09^的UFRA。