板齿式与钉齿式玉米脱粒机的性能比较

针对我国玉米脱粒机的现状,通过研学国外先进技术,改进设计了板齿式脱粒机,并在国内的种子加工企业得到了大量的应用。为此,介绍了采用打击原理的传统钉齿式玉米脱粒机与采用挤搓原理的板齿式玉米脱粒机的结构特点、工作原理和工作过程,对二者的主要技术性能进行了比较分析;从滚筒转速、脱净率、破碎率及功率耗用等几个方面论述了板齿式脱粒机优于钉齿式脱粒机的特点,指出板齿式脱粒机在国内将会逐步取代钉齿式脱粒机。     

5TY—220型玉米脱粒机的研制

本文介绍了5TY—220型玉米脱粒机的结构和工作原理。通过理论研究和生产实践,把脱粒滚筒、凹板、搅龙式喂入装置、三层阶梯筛、转筒式分离装置结合在一起,研制出生产效率高,作业质量好,性能可靠的玉米脱粒机。其作业性能较好地满足了农艺要求,经济效益好,社会效益大。     

5TY-221型玉米脱粒机常见故障原因及排除方法

正5TY-221型玉米脱粒机是黑龙江省勃农兴达机械有限公司科研人员经过几年的努力,集各家玉米脱粒机之长,精心研制的一种高效率的新型玉米脱粒机。其主要优点是:脱粒滚筒大,效率高,总损失少,该机密封性好,跑粮现象少,特别是全凹板的增设,分离面积增大,夹带少于同类玉米脱粒机;出粕口处设立了副滚筒装置,通过二次清选达到籽粒回收和粕、叶分离的目的;采     

玉米脱粒机的发展现状及前景

玉米脱粒机是我国农业生产中的重要机械,其结构和性能对脱粒效率和质量影响较大。本研究介绍了我国玉米脱粒机的发展现状,分析了市场上玉米脱粒机的种类及特点,指出了玉米脱粒机存在的不足并提出相关建议,希望能为我国研究性能更优的玉米脱粒机提供思路。研究结果表明,企业和高校要加强理论研究,提升装备性能,促进玉米脱粒机的功能完善,监管部门等要加强对玉米脱粒机的产品监管,多方协作,提升玉米脱粒机的脱粒效率和质量。     

重庆市脱粒机械发展现状分析与建议

一、重庆脱粒机现状1．机型现状脱粒机以机动为主，可分两大类：一是全喂入简易式稻麦5TG系列和玉米5TY系列。前者的滚筒长度一般在400-500mm，代表机型是5TG-48型稻麦脱粒机；后者的滚筒长度一般在250—300mm，代表机型是5TY-26-130型玉米脱粒机。     

5TN-1型玉米对生种子脱粒机的设计

为满足玉米超高产栽培技术的需求,提高玉米对生种子的脱粒速度和效率,根据玉米对生种子的特殊生理习性,研究开发了5TN-1型玉米对生种子脱粒机。介绍玉米对生种子的脱粒原理,分析玉米对生种子脱粒机主要结构的设计思路,并对脱粒机的性能进行试验分析。试验结果表明,该机结构合理、性能可靠、适用范围广泛。     

5TN-1型玉米对生种子脱粒机的设计

为满足玉米超高产栽培技术的需求,提高玉米对生种子的脱粒速度和效率,根据玉米对生种子的特殊生理习性,研究开发了5TN-1型玉米对生种子脱粒机。介绍玉米对生种子的脱粒原理,分析玉米对生种子脱粒机主要结构的设计思路,并对脱粒机的性能进行试验分析。试验结果表明,该机结构合理、性能可靠、适用范围广泛。     

秸秆固态发酵回转筒内颗粒混合状态离散元参数标定

为解决秸秆碎料在发酵过程中积热和触氧条件不均的问题,采用离散元法研究回转筒内秸秆颗粒的运动特性。为利用实验值定量对比仿真,基于图像处理法,定量分析实验法和离散元法的滚筒内颗粒混合状态。通过虚拟堆积实验和滚筒内颗粒混合仿真与实验现象进行对比,标定离散元法的颗粒物性参数。结果表明:图像法表征混合状态时,子域大小的划分与颗粒尺寸相关;影响堆积角的主要因素为颗粒间静摩擦因数和密度;影响回转筒内颗粒混合的主要因素为颗粒与壁面粘性系数和颗粒与壁面滚动摩擦因数;验证标定参数结果表明,颗粒参数能用于离散元法描述回转筒内秸秆碎料的运动特性。     

一种玉米脱粒机的设计

玉米既是营养丰富的食物,也是良好的工业原料,传统的玉米脱粒采用的是钉齿滚筒方式,对玉米籽粒损伤大,国外已经淘汰该方法。文章分析比较了各类脱粒机的优缺点设计了一种新型的运用挤搓原理的板齿式玉米脱粒机,实验数据表明,该脱粒机的脱粒过程柔和,对子粒毁伤小,对增加农民的收入、促进我国的可持续发展有重要的意义。     

5TYQ-100型负压气流清选玉米脱粒机的研制与试验

5TYQ-100型玉米脱粒机是一种利用负压气流，将轴流滚筒脱粒下的玉米籽粒进行清选的新机型。试验结果表明：该机型结构简单、使用可靠、功耗少、效率高、性能好。     

浮动式玉米单穗脱粒装置设计与试验

为实现玉米脱粒机脱粒间隙可自动调节,减小玉米脱粒过程中的机械损伤,设计了浮动式玉米单穗脱粒装置。该脱粒装置主要由间隙浮动调节装置、喂入料斗、离散辊、脱粒辊和差速辊等组成,具有脱粒间隙自动调节和玉米果穗喂入自动分离、逐个排出功能。选取离散辊转速、脱粒辊转速和差速辊转速为试验因素,以玉米籽粒的破损率和未脱净率为试验指标,采用二次回归正交旋转组合的试验方法,对浮动式玉米单穗脱粒装置进行了参数优化试验。优化结果为:离散辊转速为234 r/min、脱粒辊转速为511 r/min、差速辊转速为91 r/min,在最优参数组合下的实际籽粒破损率为0.25%、未脱净率为0.76%、玉米芯完整度为100%。     

青贮玉米饲料籽粒破碎装置仿真分析与试验

籽粒破碎技术是提高青贮玉米饲料品质的关键技术,也是制约青贮玉米饲料机械化装置的瓶颈。采用SW三维建模、离散元法和田间试验相结合的方法,探究全株玉米离散元模型,模拟籽粒破碎作业过程中破碎对辊与玉米秸秆、玉米籽粒相互作业的过程;并对破碎对辊进行力学分析,用全株玉米粘结接触模型对对辊间破碎过程进行仿真试验,最后通过田间试验验证仿真结果的真实性。旨在研究青贮玉米籽粒破碎装置中不同工作参数对其运行质量及籽粒破碎率的影响,提高破碎装置的效率,进一步优化其结构。结果表明:在秸秆、玉米芯及籽粒的压缩和剪切试验中,设定加载速度为4 mm/min,对辊间隙为2 mm时,玉米秸秆和玉米芯轴向压缩最大临界破裂载荷均近似为2 360 N,玉米籽粒则近似为48 N,玉米秸秆和玉米芯径向最大临界剪切力分别为625 N和840 N,玉米籽粒则为23 N,破碎率达到最大值96%,仿真结果与试验结果保持一致,表明本文建立的三维离散元模型可应用于仿真青贮玉米籽粒破碎装置工作过程中的破碎情况,试验结果满足玉米籽粒破碎质量要求,为进一步研究籽粒破碎机理,分析籽粒破碎的影响因素提供理论依据和技术支持。     

玉米种子脱粒过程高速摄影观察分析

为优化差速式玉米种子脱粒机脱粒系统的有关参数,进而降低玉米种子在脱粒过程中的损伤,采用高速摄影方法对单个玉米果穗喂入与脱粒过程进行了观察分析.分析结果表明:果穗在开始喂入阶段,籽粒破碎大;在脱粒起始阶段,果穗撞击强烈,越到后段,撞击越弱;果穗在正常脱粒情况下,脱下籽粒多,籽粒运动轨迹可近似为沿直辊与果穗接触点的切线方向;而果穗非正常脱粒情况下,脱下籽粒少,籽粒运动规律呈杂乱状态,没有一定飞行方向;螺旋辊的转速偏大造成果穗的非正常脱粒加大,果穗的非正常脱粒会影响果穗的脱粒质量和脱粒效率.     

基于离散元法的种子玉米剥皮过程籽粒损失分析与试验

种子玉米在剥皮过程中存在大量的籽粒破碎、脱落等损失问题,严重影响种子玉米的单产与经济效益。因此,本研究采用理论分析、离散元仿真与正交试验相结合的方法,探究种子玉米果穗与剥皮机构的互作机理,确定剥皮机构的最优工作参数组合以优化种子玉米剥皮过程。首先,对种子玉米果穗在剥皮机构中的受力及运动进行了理论分析,探究了在剥皮过程中剥皮机构-种子玉米的相互作用关系,并确定了影响剥皮性能的主要因素。其次,基于DEM建立种子玉米果穗-剥皮机构相互作用仿真模型,通过对玉米果穗籽粒损伤及脱落分析,确定了剥皮辊转速、剥皮辊倾角和摆杆摆幅的较优工作范围。最后,根据Box-Behnken设计方法,设计了三因素三水平的正交试验,通过方差分析和响应面分析,筛选出种子玉米剥皮机构的最佳工作参数组合：剥皮辊转速为300r/min,剥皮辊倾角为10°,摆杆摆动幅度为5°,此时苞叶剥离率为94.13%,籽粒脱落率为1.564%,籽粒破碎率为1.292%。试验获得的剥皮装置的最优工作参数组合,明显提高了种子玉米的剥皮效果。     

切轴流式双滚筒大豆种子脱粒机设计与试验

为解决大豆种子脱粒损伤率高和脱净率低的矛盾,提出了钉齿式副滚筒切流预脱、弓齿与钉齿相间组合排列的主滚筒轴流脱粒、切轴流式双滚筒组合脱粒方案,进行了脱粒关键部件结构与参数设计,采用直径较小而短的副滚筒完成大豆植株的打击、抓取和拖带等切流预脱,主脱粒滚筒与副滚筒同向等速且轴向长度和直径均较大,由弓齿与钉齿组合而成,进行大豆的轴流脱粒;设计了样机并进行了脱粒性能试验。采用二次回归正交旋转中心组合优化试验方法,分别建立大豆脱粒损伤率、未脱净率与喂入量、主滚筒转速和主滚筒脱粒间隙关系的回归数学模型,利用Design-Expert 8.0软件对该模型进行优化求解得到最佳参数组合,试验结果表明:在大豆籽粒含水率为17%~19%、秸秆含水率为12%~15%、大豆草谷比1.275条件下,当喂入量为0.44 kg/s、主滚筒转速为489 r/min、主滚筒脱粒间隙为25.06 mm时,大豆脱粒损伤率为1.18%、未脱净率为0.65%;与传统大豆脱粒机相比可使脱粒损伤率和未脱净率分别降低0.22个百分点和0.38个百分点。     

制种玉米与剥皮机构互作过程仿真与试验

针对制种玉米利用大田玉米剥皮机作业籽粒损失大等现象,本文对剥皮过程中制种玉米果穗与剥皮机构间的碰撞和摩擦进行理论分析,得到了影响剥皮效果的主要因素,建立了玉米果穗-剥皮机构系统的离散元与多体动力学柔性模型,利用DEM-MBD联合仿真技术对制种玉米与剥皮机构互作过程进行模拟研究,采用Box-Behnken试验设计原理,以压送器与剥皮辊间距、剥皮辊转速和剥皮辊间隙为试验因素,以果穗平均前进速度和最大受力为试验指标,进行三因素三水平试验,最后进行台架试验和田间试验。理论分析结果表明：玉米果穗沿剥皮辊轴线方向的前进速度和剥皮过程中所受的作用力能够分别表征苞叶剥净率与籽粒损失率;试验结果表明,制种玉米剥皮机构最佳工作参数组合：压送器与剥皮辊间距为32mm、剥皮辊转速为430r/min、剥皮辊间隙为-0.3mm,此时玉米果穗苞叶剥净率为93.33%,籽粒脱落率为1.802%,籽粒破损率为1.203%,机具田间试验与台架试验结果误差小于3%。试验所用剥皮辊满足制种玉米剥皮的性能要求,所用方法能够为制种玉米剥皮机构的改进提供参考。     

基于EDEM的单粒式谷物水分仪采样机构仿真研究

建立了单粒电阻式谷物水分仪采样机构离散元模型,应用EDEM软件内Hertz-mindlin(no slip)和Hertz-mindlin with bonding两种接触模型对水稻颗粒在水分仪采样机构内的运动及碾压情况进行了仿真,并研究了3种不同的输送辊螺距对采样单粒性的影响,以及碾压辊表面不同的滚花对碾压充分性的影响。仿真结果表明:输送辊螺距越大,其采样效率越低,输送单粒性效果越差。碾压辊表面滚花为p1.2斜纹时碾压较为稳定,充分性最佳。同时,进行了实验验证,结果表明:仿真实验与对比实验结果一致,证明运用离散元法分析采样机构中物料的运动、碾压状态是可行的。     

振动压路机减振系统研究

振动压路机的减振性能对工作可靠性、操作舒适性、零件的使用寿命、噪音有直接的关系,本文通过理论分析、动态仿真相结合的研究方法,从理论上介绍了振动压路机的减振原理,介绍了振动压路机减振性能的评价方法,通过参数动态仿真对振动压路机减振系统进行了动态性能研究。研究得到的一些数据及相关结论,对进一步优化振动压路机减振系统的设计是十分有益的。     

小型揉搓式玉米脱粒机的设计

为了降低农民在玉米脱粒时的劳动强度、提高工作效率,设计了玉米脱粒机。该机主要由入料口、栅格式凹板和板齿脱粒滚筒等组成。其特点是采用了挤搓脱粒技术,脱净率高、破碎率低,既适合普通玉米脱粒,也适合种子玉米脱粒。