Technology of Magnesium Alloy Car's Wheel Hub on Spinning Shaping

以汽车镁合金轮毂为研究对象,根据等温挤旋成型新工艺要求,自行设计了挤旋成型装备,利用有限元方法对轮毂在径向上产生的连续局部塑性变形过程进行数值模拟,分析变形规律,并通过正交试验优化工艺参数.挤旋成型试验结果表明,新工艺明显增加了轮毂的连续变形区尺寸,变形路径合理,显著提高了成型效率与加工精度.     

铝合金轮毂强力旋压数值模拟技术研究

铝合金轮毂旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法,运用刚塑性有限元软件DEFORM 3D对铝合金轮毂旋压成形过程进行数值模拟,考察了不同减薄率、进给率和主轴转速等主要工艺参数对成形过程的影响规律,通过综合分析数值模拟计算的结果,得出一组较合理的工艺参数,用试验验证了分析结果,可以为旋压铝合金轮毂的实际生产提供理论指导.     

水利部南水北调工程水泵模型同台测试评述

介绍在天津进行的水利部南水北调工程水泵模型同台测试结果、技术指标分析评价,并对试验中叶片轮毂侧间隙对性能的影响,降速试验流量、扬程符合相似定律,进口预旋以试验结果的影响等有关问题进行了探讨.     

大尺寸重载车用铝合金轮毂径向疲劳寿命预测

大尺寸低压铸造铝合金轮毂在服役状态下疲劳寿命研究较少,是其广泛应用于重载车型的原因之一。因此,利用有限元方法建立重载车用低压铸造铝合金轮毂径向疲劳模型,在轮辋胎圈座上施加等效径向载荷,并考虑充气压力对轮毂的影响,对轮毂进行有限元分析,以确定轮毂的应力应变分布。在应力分析基础上,考虑轮毂在成型过程中不同部位力学性能差异造成其疲劳性能不同,运用应力疲劳理论对轮毂径向疲劳过程进行寿命预测。结果表明:在径向疲劳过程中,内轮缘变形量相对较大,这与相关文献结果符合;与小尺寸铝合金轮毂、大尺寸钢制轮毂相比,轮辋外侧连接内轮缘圆角处应力值相对较高,轮毂通风口之间没有出现应力集中;轮辋外侧圆角处寿命最低,预测结果符合轮毂实际使用情况,为轮毂结构设计与后期改进提供依据。     

含芯棒旋锻锤头形状对毛坯变形的影响研究

以某轿车等速万向传动轴为研究对象,其中间轴部分采用含芯棒旋锻,针对常见的三种锤头形状分别通过DEFORM-3D进行旋锻成型仿真,在给定的工艺参数下,研究其不同模具形状锻打对应的毛坯变形情况.将通过仿真结果得到数据进行处理后得到毛坯在不同锤头锻打时的变形图.最终得到毛坯的变形情况与锤头的形状有关,且三种模具都使得毛坯在锻...     

计算机在材料工程中的应用

在材料成型加工环节,计算机技术中的模拟技术为材料成型及加工新工艺提供了更为准确的定量预测和理论基础,以计算试验代替传统的经验试错法,提高未来制造模具的质量,降低生产成本,具有交货期短以及整体生产柔性等优势。     

活性生物颗粒有机肥生产技术与成型设备的研究

针对我国当前有机肥生产技术工艺现状与关键加工成型设备的局限性以及成型过程中出现的问题,研究开发活性生物颗粒有机肥生产新工艺与空心对辊式成型设备。论述了生物颗粒有机肥生产新工艺的特点及该成型设备的结构组成和工作原理。通过应用表明,该工艺和成型机具结构和参数设计合理,能满足生物颗粒有机肥生产的要求,该技术的研究和成型机具的研制有效地提高了我国生物颗粒有机肥成型的品质和成型率。     

9JYK—1000A型生物质秸秆压块成套设备成型装置的试验研究

一、现状与效益 1．秸秆压块成型技术现状分析 早在1938年,西德学者斯卡维特就对牧草进行了低速压缩成型试验。现在,国外的农作物秸秆成型技术主要有4种．即颗粒成型、螺旋连续挤压成型、机械驱动活塞式成型和液压驱动活塞式成型。20世纪30年代,美国、     

车辆转向节挤压参数优化研究

车辆转向节的挤压成型属于镦挤和正挤压组成的复合挤压问题 ,本文应用刚塑性模型分析了镦头直径和圆角半径参数变化对挤压成型质量的影响 ,找出了挤压成型过程的最佳参数范围。     

乘用车轮毂轴承阻力矩要因分析及降阻研究

轮毂轴承摩擦力矩降阻是燃油车和新能源车的共同发展趋势。研究团队以某型轮毂轴承为研究对象,通过台架试验对轮毂轴承摩擦力矩的影响因素进行了试验分析及显著性研究。试验结果证实：装配游隙、轴承油脂、密封圈材料、密封圈油脂、接触表面处理属于要因,而滚道精度和轴承结构参数属于非要因。在定量分析摩擦力矩占比的基础上,以1 N·m为优化目标对轮毂轴承进行摩擦力矩降阻研究,试验证实轴承油脂、内侧密封圈和外侧密封圈改进的降阻效果相当且较大,而装配游隙的降阻效果相对较小。本研究为乘用车轮毂轴承摩擦力矩降阻实用化研究提供了指导方向。     

振底式无氧化正火炉

在毛主席无产阶级革命路线指引下,高速锤精密锻造齿轮的新工艺,已在本厂基本试验成功。 按工艺要求,齿轮在高速锤锻造后,齿轮冷挤前需进行无氧化正火处理。为了完善这一工艺环节,曾在原来的无氧化室式加热炉上进     

车辆机件事故及其预防

1.车辆机件事故案例 个体户张某驾驶的衡山大客,在107国道某处下坡行驶中,发现制动不良,当即采取了靠右行,拉手刹,强行抱挡等措施,由于车辆下坡,在惯性力和重力的作用下越滑越快,突然后左轮飞出,方向失控,在一弯道处翻入4米深的崖下,由此引发重大的伤亡事故。据查,该车在维护中,轮毂调整螺母未装妥就装固定螺母,运行中车轮受冲击力作用,使螺母螺纹变形松动,直至全部旋     

秸秆多级连续冷辊压成型试验研究

为了研究秸秆多级连续冷辊压成型方法的可行性,设计并试制了样机,采用正交试验方法,以玉米秸秆含水率、秸秆破碎方式、破碎长度、喂料方式为试验因素,以成型块回弹率、密度、坚实度为试验指标,进行了四因素三水平正交试验研究,研究试验因素对试验指标的影响。试验表明,交叉铆固的喂料方式最能限制成型块的回弹;成型块密度主要受破碎方式的影响,受破碎长度的影响较小;成型块坚实度主要受破碎方式的影响,受含水率的影响较小。通过综合分析确定该成型机的较优成型参数为：秸秆含水率20%,破碎方式为揉搓破碎,破碎长度80mm,喂料方式为交叉铆固。在较优成型参数下进行试验,测试秸秆多级辊压成型机的性能指标,结果表明,该成型机生产的玉米秸秆成型块的回弹率为7.26%,成型密度为363.28kg/m3,坚实度为90.23%。本研究可为生物质常温致密成型技术及其设备的研发提供参考。     

不同含水率刀豆的挤压特性及对细胞结构的影响

进行了不同含水率刀豆的挤在试验,得出了其组织在挤压时的力-变形曲线、松弛曲线及其流变学模型。讨论了不同含水率下挤压对其细胞结构的影响以及对于制品复水速率的影响。     

潜水轴流泵结构动应力分析

采用CFX 和Workbench软件在多工况下对潜水轴流泵的转子部件进行耦合计算,分析了转子部件在流体作用力、离心力以及重力作用下的应力、应变的分布规律,指出转子部件由于变形过大以及强度不足而引发失效事故的可能性.结果表明:轮毂受到的轴向力方向与叶轮受到的轴向力相反,且其受到的轴向力随着流量的增大而增大,在大流量情况下,轮毂可起到平衡轴向力的作用.从径向、轴向和周向变形可以看出,径向变形极小,周向变形最大,是叶轮的主变形,说明了扭矩在整个变形中占据了主要作用.叶片背面的压力值明显低于工作面,在叶片工作面靠近进口侧轮毂处附近区域出现较高应力区,会产生应力集中现象,且随着流量的增大,主应力减小.对水泵进行静力结构分析、强度校核,不仅可以降低事故的发生率,而且可以为轴流泵的水力优化设计提供有力的参考.     

汽车铝合金轮毂低压铸造模具设计及关键技术研究

根据汽车铝合金轮毂低压铸造成型工艺特点,本文对低压铸造模具设计及关键技术进行研究,重点介绍低压铸造原理、分型面选择、浇注系统设计、排气系统设计、冷却系统设计、顶出机构设计、模具表面抗腐蚀处理等内容,为汽车铝合金轮毂低压铸造模具设计及相应领域研究提供理论依据和技术参考.     

秸秆含水率对压块机功耗的影响

秸秆含水率是影响压块成型的重要因素之一.为了提高秸秆压块产品的生产率,降低压块机的功率,本试验以玉米秸秆为试验物料,选取5个水平含水率,在9YK-0.4D秸秆压块机进行试验.采用CLHGM-1型应变式压力传感器测取压块机工作时压辊把物料从环模孔压出时的最大挤出力,在电机上安装E6B2-CWZ3E型号的增量型编码器,通过变频器获取压块机消耗的功率.试验结果表明,物料含水率为29%时压块机消耗的功率较小,草块成型较好且密度较高.     

玉米秸秆大方捆压缩过程的分析与研究

在国内外有关牧草打捆研究的基础上,通过对生物质发电所需的玉米秸秆大方捆的压缩试验,论证了闭式压缩和开式压缩的特点和区别,揭示了大方捆压缩时．压缩过程中压力、压缩变形、变形恢复和成型质量的规律．提出了大方捆压缩的优化方式。     

基于STM32的轮毂电机控制器硬件设计

以小功率轮毂电机为研究对象,围绕STM32F103C6T6单片机的功能及特点,设计了高性价比、易于实现的轮毂电机控制器。详细介绍了电源电路、逆变电路、检测与保护电路及CAN接口电路的设计。对轮毂电机速度控制系统进行了试验,控制器能够满足要求,可以应用于低功率电动车。     

基于Moldflow的玻纤PP对扰流板翘曲变形的影响研究

以某品牌汽车扰流板为研究对象,基于可视化模流分析软件Moldflow,以注塑成型质量中的翘曲变形为主要指标,采用CAE技术与正交试验设计相结合的方法,研究了注塑过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间及纤维含量5个主要影响因素对塑件成型翘曲的影响,分析了不同纤维含量对塑件翘曲变形的影响规律。研究发现:纤维含量、模具温度及熔体温度对翘曲影响较显著。通过工艺参数优化,可使注塑制件翘曲变形减小,提高了塑件质量。