新型高速滑动轴承的发展现状及其特性

超高速磨削可提高磨削效率、提高零件加工精度和工件表面粗糙度，是一项具有广阔应用前景的技术。主轴系统及高速轴承的设计及制造是超高速磨削主轴系统的一个关键技术。本文介绍了近期出现的新型高速滑动轴承的结构特点以及优缺点．并探讨了轴承的数值计算应考虑的问题。     

砂轮不平衡量对磨削表面波纹度的影响

建立了一种新的由砂轮平衡量引起工件及砂轮主轴系统振动的力学模型，在对磨削表面波纹度产生机理进行了分析的基础上，采用砂轮在线液体平衡技术，就砂轮不平衡量对磨削波纹度的影响规律进行了定量研究，得出在线实时平衡砂轮是提高磨削质量，降低磨削波纹度的重要途径。     

磨削螺旋纹产生的原因分析

外圆磨床磨削工件表面产生螺旋纹是外圆磨削常见的缺陷之一。我们在长期的生产、维修实践中体会到产生螺旋纹的原因,除了一般资料上介绍的以外,还有一个比较重要的原因是机床的几何精度超差。另外机床的强迫震动,油泵、电机的自激震动,头尾架或主轴工艺系统刚性差等也会使工件磨削时表面产生螺旋纹。1振动产生螺旋纹强迫振动是由机床外部的振源或机床其它部分的振动而引起的,因此它的振动频率与外界干扰力的频率有关。也可能是由主轴组件本身不平衡所造成的,如主轴上的零件包括主轴传动件和安装的砂轮等的不平衡所产生的离心力;传动件运动不…     

曲轴弯曲的矫正

锻钢曲轴弯曲超过0.2mm时,应先矫直再磨削,否则,将会增大磨削量,缩短曲轴的使用寿命。通常采用冷压法和冷作法进行矫正。球墨铸铁曲轴韧性不足易造成内伤,不宜进行矫正。 1.冷压矫正:将曲轴用V型铁架住主轴颈,从     

水轮发电机组主轴系统的水流激励特性

以混流式水轮发电机组主轴系统为研究对象,应用有限单元法建立包含电磁参数、结构参数和水力参数的混流式水轮发电机组主轴系统全局耦合动力学模型.在此动力学模型基础上,针对水轮发电机组主轴系统转轮处存在横振和扭振的情形,推导通过转轮叶片这一中间传递元件作用在混流式水轮发电机组主轴系统上的水流激励,揭示混流式水轮发电机组主轴系统的振动特性与水流激励之间的内在关系.结果表明：水流激励通过转轮叶片这一中间传递元件作用在主轴系统上,是造成水轮机主轴系统激烈振动的主要原因之一;水流激励不仅与转轮内复杂压力脉动及主轴系统的结构参数有关,而且还与主轴系统的振动特性有关;水流激励和主轴系统的振动相互作用、相互影响,从而使混流式水轮发电机组主轴系统产生流固耦合振动现象.最后通过实例讨论水流激励对混流式水轮发电机组主轴系统动态特性的影响.     

基于B/S架构的机床主轴远程监测系统开发

针对机床主轴运行状态下的加工性能和健康状况在线评估问题,设计了一套针对主轴的远程在线监测系统。系统基于B/S架构和Lab VIEW采集主轴运行时的振动数据,实现边缘数据实时处理计算,提取时域和频域特征参数,通过物联网通用协议MQTT将主轴振动分析结果上传云平台,用于远程监测主轴的性能和健康状况。试验表明,该系统能有效监测运行状态下的主轴轴承损伤、刀具失效等常见主轴故障。     

曲轴磨削时的平衡方法

在日常的柴油发动机、汽油发动机修理中,曲轴做为传递动力的主要部件,由于轴颈磨损,需要用曲轴磨床磨削主轴颈、连杆颈,使其恢复到下一道瓦片所需要的标准尺寸,以达到修旧如新的目的.     

计入轴倾斜的曲轴-轴承系统动力学摩擦学耦合分析

以柴油机曲轴-轴承系统为研究对象,建立了计入主轴颈倾斜时弹性曲轴-轴承系统的动力学摩擦学耦合分析模型;采用ADAMS和Matlab联合仿真,在额定工况下进行了弹性曲轴动力学和主轴承摩擦学耦合分析;着重分析了计入曲轴主轴颈倾斜时,主轴承摩擦学行为和曲轴动力学响应之间的相互影响。计算结果表明：计入曲轴主轴颈倾斜,主轴承最小油膜厚度大幅度下降,最大油膜压力大幅度升高,曲轴轴承系统动力学特性以及响应也发生变化。     

中级农机修理工考核习题(六)

１０在镗削淬火气缸套时，应选择较高的主轴转速，较大的吃刀量和进给量。（×）１１在镗削旧气缸套时，第一刀的吃刀量应稍大一些。（√）１２铸铁气缸套的珩磨余量一般为００４～００６ｍｍ，可以分两次珩磨。（√）１３在磨削加工时，磨削软材料选较软的砂...     

曲轴弯曲变形的校正和注意事项

发动机曲轴产生弯曲变形的主要原因是连杆轴颈抱瓦和杵缸造成的。弯曲变形测得的最大值是在发生事故的连杆轴颈两侧的主轴颈上,变形的方向是在主轴颈的上下位置上。一般弯曲变形的量在0.4～1.0毫米之间,最大量有时甚至达2～3毫米。目前,国内汽车和农机修理厂对弯曲变形曲轴的修理,一般不采用校正的方法,而是采用磨削下级的方法,达到满足主     

薄壁封闭环磨削回弹的建模与数值研究

提出了卡环制造过程中磨削回弹的计算模型。根据卡环的精度和啮合力要求,设计了特殊制造工艺。考虑弯曲残余应力,对磨削工序进行力学分析,提出了磨削回弹弯矩、磨削回弹后搭叠长度和啮合力变化的计算模型;开发了卡环制造辅助工艺系统——Shuttle,对卡环磨削工序进行了模拟,并结合实验讨论了磨削前后曲率半径、啮合力和搭叠长度随余量的变化规律。研究表明：随着磨削余量的增加,试样磨削前的啮合力增加,而磨削回弹后的啮合力呈下降趋势;试样磨削前后的搭叠长度均呈下降趋势,并且试样截面惯性矩越大,磨削回弹后试样的搭叠长度下降速度越慢;在各工序阶段,试样的曲率半径有不同程度的增加。     

基于时间常数的砂轮与工件接触刚度的测量研究

在切入磨削过程中,接触刚度是一个重要参数。研究了一种基于时间常数的切入磨削接触刚度的测量方法。通过建立切入磨削系统力学模型,推导出计算接触刚度的公式,并设计相应实验,运用力和位移传感器直接采集切入磨削力信号,利用磨削去除率模型中的时间常数准确获得磨削加工过程中的接触刚度。该方法简单高效,实用性强,对于测量磨削接触刚度有重要参考价值。     

混流式水轮发电机组主轴系统的模糊优化设计

以混流式水轮发电机组主轴系统为研究对象,用有限单元法建立系统的非线性全局耦合动态方程,并在此动态方程的基础上,运用模糊优化理论,建立以主轴系统动态性能为目标函数、以主轴系统的结构参数为设计变量、具有模糊约束的优化设计数学模型,给出求解此模型的方法,并通过实例对其进行仿真。仿真结果表明:所采用的模糊优化方法体现了主轴系统约束条件的模糊性,比较符合机组设计的实际情况,为进一步研究混流式水轮发电机组的多目标优化设计提供参考。     

基于结合部动力学特性的立柱-主轴系统动力学模型研究

针对某卧式加工中心动力学特性分析的需要,论述了主要影响其动力学特性的立柱-主轴系统中导轨结合部、螺栓结合部、滚珠丝杠结合部以及轴承4类结合面分布情况,提出各类结合部动力学参数提取方法与有限元建模方法.通过试验测试与有限元分析相结合的手段识别导轨结合部刚度与阻尼,利用赫兹接触理论计算出滚珠丝杠接触刚度.在此基础上,建立了某卧式加工中心立柱-主轴系统有限元分析模型,通过测试立柱-主轴系统轴端频率响应函数验证了该有限元分析模型的准确性,并分析得出了该立柱-主轴系统导轨结合部对系统动态性能的影响情况.     

基于ANSYS的生物质平模成型机主轴裂纹分析

针对KLC550生物质成型机主轴在工程应用中出现的裂纹现象,利用ANSYS对生物质成型机主轴进行数值模拟以及试验测试研究。首先用ANSYS对生物质成型机主轴进行数值模拟,得到了成型机主轴的应力分布,分析表明主轴最大应力发生在主轴与轴承连接的轴肩处,并超出许用应力范围;对轴的结构进行优化,加高轴肩,增大过渡圆角;然后用DH5923动态测试仪和应变片组成的测试系统进行试验。结果表明:实验结果与模拟分析相吻合,主轴的应力集中是主轴的轴肩部位及键槽周围处出现小裂纹的关键因素。     

XK715型立式数控铣床主轴轴套的有限元分析

利用ANSYS有限元软件对某厂生产的XK715型立式数控铣床主轴套来进行模态分析,以掌握主轴套各阶振型和固有频率,为数控机床主轴系统的设计和优化提供分析数据。     

主轴回转误差对工件圆度误差的影响研究

主轴回转误差是影响机床加工精度的重要因素之一,通过构建测试车床的主轴回转误差测试的系统,研究在线条件下主轴回转误差对工件圆度误差的影响关系。研究结果表明,主轴回转误差与工件圆度误差的形态相似度高,而且两者相关性系数在0.9以上。这为后续采用主轴回转误差对精密加工机床的加工工件圆度误差预测提供了研究基础。     

平面磨削淬硬薄工件磨削力研究

平面磨削淬硬薄工件实验测定的磨削力曲线呈现凸形,磨削后的工件表面呈现凹形,分析了曲线变化原因,并对磨削力变化进行了预测。通过磨削热力耦合有限元分析了工件变形,并对变形量影响磨削力的变化进行了分析。结果表明:工件变形导致磨削用量增大,是引起磨削力变化的主要原因,而且工件装夹方式对变形有很大影响。磨削力的变化又改变了流入工件的磨削热流密度,从而影响磨削温度场,导致磨削淬硬层分布不均。根据磨削力、磨削温度和工件变形之间的相互影响关系,通过逐步迭代法预测出磨削力变化曲线,并与实验曲线进行了对比。     

基于Fluent的液体静压球轴承温度特性分析

以某型超精密机床为研究对象,对其主轴轴承系统进行了温度分布及特性研究。基于流体力学特性与传热学理论,建立液体静压球轴承的有限元模型,利用Fluent软件,分析液体静压球轴承的温度分布情况,并探究在不同入口压力及主轴转速条件下液体静压球轴承的温度变化规律。分析结果表明:主轴的转速与入口压力对轴承的温升变化在一定范围内是正相关的。为提高超精密机床主轴轴承的精度提供了理论依据。     

无心磨削加工精度的微机测控系统

针对目前无心磨削加工精度检测中存在的问题,分析了磨削加工中所采用的测量方法和测量装置的原理,介绍了对工件误差实施自动测量与控制的计算机控制系统,实验证明本系统可以有效地提高零件的加工精度．