生根剂和季节对马尾松嫩枝扦插生根率的影响

以马尾松组培苗为采穗母株,开展了生根剂类型及浓度、插穗浸泡时间和扦插季节等因子对扦插生根效果影响的研究,为马尾松(Pinus massoniana Lamb.)优良种质的高效利用提供技术支持。结果表明:不同浓度IAA、IBA、NAA和ABT1生根剂对马尾松组培苗插穗生根有一定的促进作用,生根率为12.4%～20.7%,总体效果较差,同一生根剂不同浓度处理间差异不明显;自制生根剂扦插生根率随生根剂浓度增大先上升后下降,各浓度间差异显著,其中,以100 mg/L浓度扦插效果最好,生根率达到86.8%。插穗生根率随浸泡时间延长先上升后下降,不同浸泡时长间生根率差异显著,其中,以浸泡4 h效果最好,生根率达到82.1%,与快蘸相比提高了191.1%。不同季节扦插生根率和生根时间差异明显,平均生根率以秋季最高(97.1%),春季次之(81.1%),夏季最低(32.3%);平均生根时间在春季、夏季、秋季和冬季分别为35、29、47、62 d。实际育苗生产中,可根据马尾松组培苗插穗生根特点,选择在夏季和冬季进行母株管护和更新,以提高生产效率。     

马尾松锯材干燥中试研究

进行马尾松锯材干燥中级试验,验证中试干燥基准的正确性,为制定合理的适于实际生产的马尾松干燥工艺提供依据。应用生产中广泛使用的强制气流循环普通干燥窑,在给定的中试干燥基准下对马尾松锯材实施干燥中试试验,并按照国家标准(GB/T 6491—1999)进行干燥质量评定。试验结果表明:锯材的平均终含水率为3.55%;厚度含水率偏差为2.01%;应力指标4.5%;平均顺弯度为0.39%,横弯度为0.18%;翘弯度为1.36%;扭曲度为0.46%;纵裂度为0.77%;截面收缩率为0.89%;无内裂。干燥至含水率12%时所用时间为106h(4.4d)。马尾松锯材总体干燥质量良好,达到木制品生产对马尾松干燥质量的要求。     

家具用材马尾松碱液皂化脱脂技术

报道了利用碱液皂化法进行家具用马尾松板材的脱脂工艺试验.采用正交试验设计方法,探讨了板材厚度、NaOH浓度、压力、处理时间等工艺因素对马尾松板材含脂率、脱脂率、质量损失率和白度的影响.试验表明:利用碱液皂化法对马尾松板材进行脱脂,脱脂率高,板材材色均匀美观,符合制作中高档实木家具要求.最佳的脱脂工艺参数为:板材类型为生材厚度20 mm,NaOH浓度为0.8％,压力为-0.08 MPa(30 min)至0.6 MPa,处理时间为6h,脱脂率达67％.     

汽蒸及热压温度对马尾松材树脂分布影响

马尾松是含脂较高的树种,而树脂对马尾松木材利用有不利影响.结合汽蒸及热压干燥对马尾松进行脱脂处理,结果发现不同树干高度的马尾松锯材在汽蒸2.5 h及1400℃热压处理后,树脂含量由内向外分层含脂率基本呈逐渐增加趋势,其值分别为3.87%、3.90%和4.23%;而脱脂率基本呈递减的趋势,对应的值分剐为12.53%、11.80%和4.00%.     

BL-环保阻燃剂在单板上载药量影响因素的初步研究

单板中阻燃剂载药量的多少直接影响着阻燃胶合板的阻燃性能。单板进行阻燃剂浸泡过程中,影响其载药量的因素较多,如单板初含水率、浸泡时间、阻燃剂浓度及阻燃剂温度等。对影响单板载药量的因素做了初步试验研究并对试验结果进行了分析,同时结合国内实际生产情况给出了建议。     

马尾松锯材热压干燥工艺的研究

对马尾松锯材热压干燥工艺进行试验研究,结果表明,规格为300mm×100mm×22mm的马尾松锯材的最佳热压干燥工艺为:汽蒸处理3h,压板温度为180℃,压板压力为0.2MPa,呼吸间隔为60s。在此条件下,马尾松锯材含水率从80％降至8％仅需22min左右,而影响其干燥速度的主要因素是压板温度,其次是汽蒸处理时间,压板压力影响最小。经热压干燥的马尾松锯材,表面密度均比内部密度大,最大值增加了8.2％。硬度比气干材增加了789～2849N,为气干材的1.3～2倍。厚度收缩系数为0.291％～0.428％,比气干材的值大0.246％;而宽度的收缩系数为0.113％～0.245％。比气干材的干缩系数小。除材色略有加深外,未出现其它明显的干燥缺陷。     

BL-环保阳燃剂在单板上载药量影响因素的初步研究

单板中阻燃剂载药量的多少直接影响着阻燃胶合板的阻燃性能。单板进行阻燃剂浸泡过程中，影响其载药量的因素较多，如单板初含水率、浸泡时间、阻燃剂浓度及阻燃剂温度等。对影响单板载药量的因素做了初步试验研究并对试验结果进行了分析，同时结合国内实际生产情况给出了建议。     

蒸汽热处理马尾松木材工艺初探

以浙江本地的马尾松为试材,采用自制的小型热处理木材实验装置进行高温热处理木材工艺实验.通过对热处理前后马尾松木材力学性能和尺寸稳定性的比较,探讨了热处理温度、热处理时间以及升温速度对其性能的影响.研究结果表明:热处理温度对热处理马尾松木材的抗弯强度有显著影响,经热处理后的马尾松木材与未处理材相比,其顺纹抗压强度下降了1.823%~11.084%,抗弯强度下降了0.259%~34.451%,体积干缩湿胀率也有所降低.经综合分析并考虑到热源损耗及尺寸稳定性,得出马尾松木材的热处理最佳工艺为:热处理温度190℃,热处理时间2h,升温速度15℃/h     

不同形态外源氮对马尾松与广玉兰落叶分解的影响

以马尾松及广玉兰落叶为试验材料,以浓度均为75 mg/kg的NH_4Cl、KNO_3、NH4NO_3溶液为试验处理液,采用分解袋方法,通过对落叶施加不同形态外源氮的方式模拟氮沉降,研究不同形态外源氮对马尾松及广玉兰落叶分解的影响。结果表明:施加外源氮素可以促进落叶的分解,外源氮对不同树种落叶分解的促进效果不同;广玉兰落叶在外源氮处理后分解率增加更为明显,161天后其各处理分解率均在马尾松落叶分解率的1.2倍以上。氮源形态对马尾松、广玉兰落叶分解率的影响均达极显著(马尾松F=1 262.9 P0.01,广玉兰F=165.3 P0.01),其中硝态氮处理效果最好,161天后马尾松和广玉兰落叶的分解率分别为9.79%和13.02%。分解时间对马尾松与广玉兰落叶分解率的影响均达极显著。     

木材阻燃剂SLB处理木材的阻燃性能研究

选用新型木材阻燃剂SLB对马尾松和南洋楹两种木材进行了阻燃处理,并用氧指数法和木垛法对处理后木材的阻燃性能进行了测试。结果表明：用SLB阻燃剂处理木材,载药量达到40 kg/m^3以上时,阻燃性能达到相关标准的要求,阻燃效果随着载药量的增大而增强。在载药量相近时,南洋楹木材比马尾松木材的阻燃效果显著。     

刨切薄竹载药量对薄竹胶合板力学性能的影响

利用复配阻燃剂研究了浸渍温度、浸渍时间及浸渍浓度对刨切薄竹载药量的影响,并测试了不同载药量薄竹胶合板的力学性能。结果表明:在温度60℃,时间8 h,浸渍浓度30%时为最佳浸渍条件;力学性能测试表明,经过阻燃处理的薄竹胶合板随着载药量的增加其胶合强度有所下降,未处理试样的胶合强度为0.85 MPa,含水率为11.0%,经阻燃处理载药量为6%、8%、10%、12%的胶合板胶合强度依次为0.75 MPa、0.71 MPa、0.64 MPa、0.58 MPa,分别下降了11.8%、16.5%、24.7%、31.8%,含水率范围为12.3%~13.2%。当载药量为6%和8%时胶合强度满足普通胶合板的国标指标值,即≥0.70MPa;综合含水率和胶合强度可知8%为最佳载药量。     

不同油浴热处理对马尾松木材尺寸稳定性影响的研究

文章采用石蜡油和植物油浴热处理方法对马尾松木材进行热处理,并采用SPSS统计分析研究不同处理方法对马尾松木材的尺寸稳定性（ASE值）的影响。结果表明：在油浴热处理木材中,处理时间和处理温度都显著影响着木材的尺寸稳定性（ASE值）。在低温和浸泡时间短条件下,石蜡油热处理材的ASE优于植物油热处理材的ASE;而在高温或浸泡时间长条件下,植物油热处理材的ASE优于石蜡油热处理材的ASE。     

PF树脂对二种单板浸渍改性的比较研究

为提高混凝土模板用胶合板的表面耐磨性,采用浸渍方法,在常温、常压下用PF树脂胶液对杨木和马尾松单板进行了改性处理,对胶液种类、浸渍时间与单板增重率、表面磨耗值之间的关系进行了研究,探讨了提高单板表面耐磨性的合适工艺。研究结果表明,单板经浸渍处理后,胶黏剂主要分布在单板表层,随浸渍时间延长,二种单板的增重率呈上升趋势,表面磨耗值呈下降趋势。当浸渍时间相同时,加入耐磨剂的PF树脂胶液,可显著提高单板的表面耐磨性,碳化硅的耐磨性比二氧化硅更明显,杨木单板的表面耐磨性优于马尾松单板。验证试验表明,PF树脂中加入0.4%的碳化硅、0.1%的海藻酸钠和3.5%的微晶纤维素,杨木单板浸渍3 h,马尾松单板浸渍5 h,二者的表面耐磨性可显著提高。     

响应面法优化竹材糠醇浸渍改性工艺研究

采用竹束为原料,利用糠醇树脂对其进行改性处理,以响应面法考察糠醇浓度、浸渍压力和浸渍时间对竹束增重率和色差值的影响规律。结果表明:通过建立改性竹束增重率和色差值与糠醇浓度、浸渍时间和浸渍压力之间的二次多元回归模型,得到了最优的浸渍工艺条件:糠醇浓度、浸渍压力和浸渍时间分别为19%、0.4 MPa、45 min。经过试验验证,在预测的最优浸渍工艺条件下获得竹束的增重率和色差值的平均值为16.52%和57.13 NBS,与模型预测值相差4.5%和0.7%,误差率在合理范围内,说明该模型预测合理可靠。     

平压浸注填充PF树脂工艺对杨木增重率的影响研究

为探讨浸注工艺对木材增重率的影响,以PF树脂为浸注材料,以树脂浓度、压缩次数、保压时间、浸渍时间和压缩率为试验因素,采用单因素试验方法在平压浸注装置上对杨木试件进行了浸注填充。结果显示:2次压缩较1次压缩,杨木木材增重率增加了20. 2%;保压时间从0 min延长至10 min,杨木木材增重率增加了11. 5%;浸渍时间从1 h延长至2 h,杨木木材增重率提高了8. 8%;再增加压缩次数、延长保压时间和浸渍时间,杨木木材增重率均变化不大;而杨木木材增重率随PF树脂浓度和杨木木材压缩率增加呈线性增加,PF树脂浓度与压缩率对杨木木材增重率具有显著影响。因此选择压缩次数为2次,保压时间为10 min,浸渍时间为1 h,PF树脂浓度与杨木木材压缩率由改性木材的用途决定。     

鸭脚茶扦插繁殖试验初报

采用不同基质、不同浓度吲哚乙酸溶液及插穗浸泡时长、不同直径插穗对鸭脚茶进行了扦插繁殖试验,研究了不同因素对鸭脚茶扦插繁殖的影响,以期为人工无性繁殖鸭脚茶提供依据。试验结果表明:①不同基质中,扦插于100%黄心土中的鸭脚茶插穗扦插平均成活率最高,达82.96%;②不同浓度吲哚乙酸溶液中,浓度为400mg/L吲哚乙酸溶液浸泡的鸭脚茶插穗扦插平均成活率最高,达65.93%;③吲哚乙酸溶液浸泡插穗不同时长中,浸泡时长为20min的鸭脚茶插穗扦插平均成活率最高,达67.41%;④不同直径插穗中,插穗直径<0.4cm的鸭脚茶插穗扦插平均成活率最高,达63.33%;⑤4个因素中,基质对鸭脚茶成活率影响极显著,其F值达42.935,吲哚乙酸溶液浓度及插穗浸泡时长对鸭脚茶扦插成活率影响显著,其F值分别为4.532和5.929,插穗直径大小对鸭脚茶成活率影响不显著,其F值仅为0.831。     

薄竹单板浸渍工艺对阻燃胶合板性能的影响

在常压下研究了温度、时间、复配阻燃剂质量分数等不同浸渍工艺参数对薄竹单板载药量的影响,测定了不同载药量薄竹胶合板的燃烧和力学性能。结果表明,在温度为60℃,时间为8h,复配阻燃剂质量分数为30%时,单板载药量趋于稳定;单板厚度增加,单板载药量会相应减少。力学性能表明,经过阻燃处理的薄竹胶合板随着载药量的增加,胶合强度有所下降,与未处理试样的胶合强度相比,经载药量为6%,8%,10%和12%阻燃处理的胶合板胶合强度分别下降了16.1%,22.0%,28.0%和35.6%,含水率范围为12.3%~13.2%,胶合强度和含水率均能满足Ⅱ类胶合板的要求。燃烧性能表明,随着载药量的增加,胶合板的点燃时间和残余质量逐渐增加,而总热释放量和总烟释放量逐渐减小,阻燃效果明显。因此,利用常压浸渍工艺生产阻燃薄竹胶合板是可行的。     

湿加松木材防腐可处理性研究

采用真空法对湿加松（Pinus elliottii×P.caribaea）木材进行防腐处理,研究不同防腐处理工艺防腐处理效果、树干不同离地高度木材和径向不同部位木材防腐可处理性的差异。结果表明防腐处理工艺、树干离地高度和径向不同部位均对湿加松木材载药量有显著影响（P<0.01）。防腐处理工艺的处理时间、真空度是影响湿加松防腐可处理性的主要因素。湿加松径向内层载药量显著高于外层（P<0.05）;湿加松径向木材和枝下高部分（0～9.3 m）轴向木材的载药量与木材气干密度呈负相关;树干离地高度为9.3～11.3 m的湿加松木材载药量最小。     

过热蒸汽处理对马尾松木材干燥质量的影响

采用过热蒸汽对马尾松锯材进行干燥处理,研究干燥条件对木材颜色、厚度含水率偏差和脱脂效果的影响。结果表明:过热蒸汽干燥对木材颜色影响不显著;试材厚度含水率偏差小于1%:木材内部的松脂排出至木材表面或固着在其内部,可以达到干燥和脱脂的双重目的。     

阻燃桉树胶合板的初步研究

以磷酸二氢铵（MAP）溶液为阻燃剂,通过浸泡尾叶桉单板,研究了单板的载药量;以Ⅱ类胶合强度为指标,利用正交试验对常规胶合板生产工艺进行了优选。在此基础上,选取浸泡时间和最优生产工艺试制了阻燃桉树胶合板,并对其Ⅱ类胶合强度和燃烧性能进行了检测。结果表明：不同厚度尾叶桉单板的载药量随浸泡时间的延长呈现相似的增长规律;试验所得常规尾叶桉胶合板最优生产工艺为施胶量210 g.m-2、热压温度130℃、热压时间8 min,该条件下胶合板的Ⅱ类胶合强度达到了2.01 MPa;单板浸泡8h后,单板平均载药量为32.05 kg.m-3,所制得阻燃胶合板氧指数提高了13.9%,炭化长度减少了8.3 mm（26.2%）,阻燃性能明显提高,而胶合强度也达到了Ⅱ类胶合板的国家标准。研究初步证明利用常规桉树胶合板生产工艺生产阻燃桉树胶合板是可行的。