面向综合成本优化的前纵梁零件公差分配研究

针对某车型前纵梁零件的公差设计问题,分析确定了前纵梁总成上各个零件的定位基准、装配顺序,建立了基于3DCS偏差分析的前纵梁总成装配偏差模型,提出考虑零件制造成本和质量损失成本的综合成本评价函数,研究了面向综合成本最小化各零件测点公差的优化分配方法。针对前轮罩板零件测点公差结果与其他分配方法进行了对比分析,验证了所提出方法的有效性,也为车身零件的公差分配和质量提升提供了参考。     

基于引擎盖与前大灯平顺度的验证分析

在汽车总装过程中,车身装配时总会出现引擎盖与前大灯的匹配精度问题,车身零部件之间匹配的完美平顺度及间隙决定了整车的美观质量及顾客满意程度。针对某款车型,分析了零件间的匹配影响要素,进行了定位方案优化、零部件公差分析、关联件分析等,有效改善了车身零部件之间的平顺度问题,为加强车身尺寸精度控制提供了参考思路和依据,确保产品的制造精度,为后期电动车新车型开发提供了技术参考。     

基于3DCS模型的白车身间隙面差预测

车身间隙面差影响到整车的风噪、密封等性能,是影响车身质量的重要因素,而白车身的间隙、面差对整车的间隙面差影响较大。在分析影响白车身间隙、面差因素的基础上,通过3DCS软件建立了车门匹配区域间隙面差与各因素之间的偏差关系模型,并且对车门调整因素进行了工艺仿真与优化。最后通过实例验证了该模型的有效性。     

轿车前车门下垂质量控制

车身质量影响着汽车外观、性能以及消费者的购买倾向,而车门是车身质量控制的难点,实践表明,车门在自由状态下受其自身重量影响会产生下垂变形,导致车门上沿缝隙过大。先对车门CAD模型进行有限元分析,分析车门的应力应变情况,并将位移作为影响因素加入到车门公差分配中,结果表明,该方法能有效减小车门间隙。     

基于遗传算法的车身装配顺序优化

车身装配是汽车制造过程的最后环节,装配顺序是影响汽车制造质量的重要因素之一.在虚拟装配基础上,利用基于遗传算法的装配顺序优化方法,通过编程来实现车身装配顺序的生成、评价与优化.实例分析结果验证了遗传算法的可行性与有效性,遗传算法对车身装配顺序优化具有重要意义.     

基于多源信息融合的车门匹配精度预测控制方法

车门匹配质量影响到整车的外观、密封性、NVH等各方面性能。针对车门装配过程的匹配质量的预测控制是提升质量水平、降低产品报废率的重要途径。总结了现有车门装配精度建模的两类方法,对机理建模与数据驱动建模等在开展质量预测存在的问题进行分析,进而提出基于集成建模的多源信息融合方法,获得车身、车门匹配间隙等的预测模型,为大批量车身制造过程车门匹配精度的合格率预警与工艺措施的预实施提供依据,最后通过某车型车门匹配案例验证了方法的有效性。     

机械制造工艺中的四足机器人轴结构稳定性设计

针对机器人的装配结构比较复杂、零件较多的情况,文章综合考虑了机器人装配工艺系统可靠度的主要因素,针对机器人的装配工艺系统对应的零件配位公差,综合运用机器人零部件结构优化设计方法,针对机器人的装配工艺系统的定位稳定性,对机器人的加工工艺进行最优化设计,全方位建立机器人装配工艺系统可靠性优化设计模型,得到装配系统优化设计结果,降低了机器人装配系统4%的设计成本,对机器人的装配系统的控制具有较大的工程指导意义。     

基于雅可比旋量理论的公差优化分配

以雅可比旋量理论为基础,建立了尺寸公差和形位公差综合优化分配模型。首先在公差模型中计算了空间尺寸链传递累积形成的装配误差,并以设计规定的装配功能要求作为公差优化分配的约束条件,以加工总成本最小为优化目标函数,采用遗传算法求解,得到优化的尺寸公差和形位公差。将此方法应用于某齿轮泵装配体的公差优化分配算例中,在保证装配质量的前提下实现了加工总成本最低的公差优化分配。     

公差仿真分析在谷物收获机械车身系统中的应用研究

随着公差仿真分析在农业机械行业的广泛发展,尺寸仿真技术在谷物收获机械中得到越来越多的应用。本文采用三种尺寸分析方法分别对车门系统中DTS要求进行了分析计算,并通过对实物样车的尺寸测量,验证了分析方法的有效性及合理性。结果表明：蒙特卡洛法与实物样车装配效果基本一致;提供了一种更为合理的公差分析方法和解决方案,并以此科学指导谷物收获机械车身系统零部件的尺寸公差设计。     

公差仿真分析在谷物收获机械车门系统中的应用

随着公差仿真分析在农业机械行业的广泛发展,公差仿真分析在谷物收获机械中得到越来越多的应用。采用极限法、概率法（一维公差仿真分析法）和蒙特卡洛法（三维公差仿真分析法）3种公差仿真分析法分别对车门系统中尺寸技术规范（dimensional technical specification,DTS）要求进行了分析计算,并通过对实物样车的尺寸测量,验证了各公差分析方法的有效性及合理性。结果表明,蒙特卡洛法与实物样车装配效果基本一致;提供了一种更为合理的公差仿真分析方法和解决方案,并以此指导谷物收获机械车身系统零部件的公差设计。     

汽车车门设计流程及方法

汽车车门是车身的主要零部件之一。车门设计在整车开发过程中是一个相对独立但又非常复杂的工作,车门设计质量的好坏直接影响整车的品质。介绍了汽车车门设计的流程和方法,主要包括:硬点的确定;主断面设计;结构设计;车门CAE分析;四大工艺分析等。通过流程和方法的介绍,确保车门设计符合造型需要和工程实现的可行性。     

基于响应面的前纵梁柔性焊装夹具优化设计

前纵梁由薄板冲压件焊接而成,具有薄板冲压件的易变形性和制造误差特性。提出一种基于响应面与3DCS仿真分析相结合的汽车前纵梁柔性焊装夹具定位点布置方案设计的方法。对某汽车前纵梁装配过程进行偏差仿真分析,建立能够反映装配偏差源与装配偏差关系的仿真模型。结合汽车前纵梁结构特性以定位点横坐标为设计变量,通过响应面法中Box-Behnken Design(BBD)实验设计方法设计出试验样本方案。利用3DCS偏差分析软件建立某汽车前纵梁柔性装配偏差仿真模型,仿真分析得到装配偏差值,以关键测点偏差的6σ值的均方根作为系统响应,构建响应面代理模型。最后,用Design-Expert软件优化出让装配偏差最小的最优布置方案。     

XX419农用轻卡车门设计

对农用轻卡车身设计而言,车门是最复杂的车身结构,门盖结构决定了车身结构的复杂程度、设计的难易程度,对制造成本具有很大的影响。本文主要介绍XX419农用轻卡车驾驶员车门的结构设计。     

某轿车白车身强度分析

建立了某轿车白车身的有限元模型,运用Hyperworks软件对白车身扭转工况、垂直3.5g工况、转弯1g工况、制动0.7g四种工况进行了强度分析,并在强度分析的基础上,降低了白车身某些零部件的材料牌号,对降低材料牌号后的白车身进行了强度校核,结果表明降低成本后的白车身满足强度要求,最终在不影响车身强度的前提下降低了白车身的制造成本。     

基于CATIA的汽车车身焊装夹具设计

汽车车身是汽车重要的零部件之一,提高其制造质量是提高汽车整体竞争力的重要手段。焊装夹具是构成车身焊装生产线的核心部分,是保证车身焊接质量的重要因素,影响整个汽车的制造精度和生产周期。介绍用CATIA软件进行典型的焊装夹具设计的步骤,并提出设计前的注意事项和准备工作,以期为更快更准确地进行设计提供参考。     

简析汽车白车身焊接工艺

汽车白车身焊接技术是汽车制造核心技术之一,其焊接质量的好坏直接影响汽车整体性能,因此,研究汽车白车身焊接工艺对提高汽车的整体性能具有重大意义。基于此,本研究从分析白车身焊接工艺的设计条件入手,详细阐述了电阻焊工艺、气体保护焊工艺等汽车白车身焊接工艺的特点,剖析了白车身焊接工艺设计要点,通过综合分析,在汽车制造过程中,应重视白车身焊接工艺的设计,需严格依照相关规范,综合考虑各种因素,不断提升焊接工艺水平,完善焊接设计方法,以确保焊接工艺满足白车身的精度要求。同时,车身焊接技术应尽可能采用环保新技术,坚定绿色发展理论,使白车身的焊接达到更理想的效果,提高汽车的安全性和稳定性。     

基于模糊理论的农机公差优化的研究

以公差优化为目标进行加工成本计算是对公差－成本关系进行建模的基础，而面向制造环境的加工因素的处理又是此问题的重点和难点。应用模糊数学原理提出一种在建模中处理成本的模糊化处理方法，从而使公差－成本模型紧密联系具体工艺过程，实例证明此方法可靠、适用。     

新能源汽车碳纤维复合材料车门轻量化设计

以某款新能源汽车的钢制车门为分析对象,借助Hyper Works有限元软件,对车门进行静力学和模态性能分析。以分析结果为参考,采用等质量替换法,建立碳纤维复合材料车门的有限元模型。以复合材料车门质量最小化为目标函数,静态性能为约束条件,进行了自由尺寸优化、尺寸优化、铺层顺序优化。对优化结果规整后进行性能验证。结果表明,获得的优化方案在满足性能要求的前提下,实现了车门减重48.3%,完成了车门的轻量化设计。     

激光拼焊技术在汽车车身焊接中的应用

激光拼焊技术是一项运用于汽车零部件加工制造的关键技术工艺,其打破了传统车身焊接方式的局限性,利用高焊接效率实现了零部件减重,达到了降低成本和节能环保生产的目的。文章阐述了激光拼焊板技术的基本概念,研究了激光拼焊技术在汽车车身焊接中的应用,以期为激光拼焊技术未来在汽车制造领域尤其是汽车车身焊接中的应用和发展提供理论参考。     

汽车装配工艺与调试技术探究

汽车作为当代人们出行主要的工具,它的性能和质量越来越被消费者和生产者重视。作为制造汽车的各大企业,高度重视汽车制造生产的水平,优化装配工艺,使整个汽车的产品质量和稳定性能都不断优化。本文阐述了汽车装配工艺规划与调试技术,供相关人员参考。