基于CATIA的汽车车身焊装夹具设计

汽车车身是汽车重要的零部件之一,提高其制造质量是提高汽车整体竞争力的重要手段。焊装夹具是构成车身焊装生产线的核心部分,是保证车身焊接质量的重要因素,影响整个汽车的制造精度和生产周期。介绍用CATIA软件进行典型的焊装夹具设计的步骤,并提出设计前的注意事项和准备工作,以期为更快更准确地进行设计提供参考。     

轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计

白车身属于轿车的骨架,白车身焊接生产线的先进程度能够充分显示出白车身质量水平,并且白车身焊装生产线的工艺规划以及布局设计能够显示出白车身焊装生产线的先进程度。现阶段在白车身焊装生产线的工艺规划布局设计行业,国内没有充分地研究柔性焊装生产线的规划设计方法,并且没有借助仿真软件来进行建模,已经设计出来的车身焊装生产线来对于产品进行仿真优化。文章着重研究了轿车白车身焊装生产线,并且研究了白车身柔性焊装生产线的工艺规划以及布局设计,借助一定的软件来对于生产线上的产品进行仿真优化。     

轿车下部车身主焊工位自动焊装线的设计

本文结合国内自动焊装线生产制造基础,阐述了轿车下部车身主焊工位自动焊装线的设计,以期促进国内轿车下部车身焊装生产线的设计水平的提升,保证汽车产品质量和生产效率。     

基于VSM的穴播器腰带焊装系统改善

以穴播器腰带焊装生产为研究对象,对焊装系统进行优化研究,内容包括工装夹具改善,标准化作业规划等。以某公司生产的十穴精量穴播器腰带焊装生产为例,绘制价值流图并分析了焊装现状,识别了焊装系统浪费及关键控制点,运用Solid Works软件设计工装夹具,结合ECRS法、标准化作业等精益改善方法,减少或消除非增值环节,给出了系统的改善方案。结果表明通过系统精益改善,生产量提高至20 000个,系统增值比提高至0.54,提高了焊装系统效率。     

面向设计的车身结构刚度与强度分析

利用有限元分析方法,结合车身结构改型和方案设计对车身结构的主要开口断面、纵梁挠度和全车应力分布等进行了研究,阐述了面向设计的结构分析思路和方法,定性或定量地分析产品结构变化对性能的影响。     

浅析汽车零部件生产中简易焊装夹具的应用

本文就焊装夹具的应用做了介绍。通过采用焊接,手工和机加工相结合等手段,能制作快速经济的简易模具,并有针对性地来解决这些不同特性产品件的生产。     

农用车车身焊装工艺改良

农用车车身焊装工艺过程中存在外观质量、密封性、耐锈蚀性、减震性、冲压成型件的疲劳裂纹、驾驶室内噪音等问题。为此,讨论了农用车车身焊装工艺的改良,为农用车制造的焊接工艺改良方面提供参考和借鉴,并期待对其它农用机械的制造工艺产生辐射作用。     

汽车车身造型参数化设计研究

快速开发出新车型并缩短新车的上市周期，对于提高企业的竞争力具有重要意义。参数化设计采用几何约束说明产品形状的几何特点，通过改变约束来迅速获得不同的设计结果。设计效率高，并有助于减轻设计人员的工作强度。在分析轻型货车车身改型设计特点和UG软件二次开发功能的基础上，研究汽车车身的参数化设计方法，并在现有车型基础上提取特征曲线并建立初步车身参数化模型，开发可视化界面，以达到直观地修改车身模型目的。．     

焊装同步工程——工程化设计阶段

以吉利公司新车型车身开发的同步工程为例,介绍了新车型车身开发中工程化设计阶段焊装同步工程的主要工作内容。使用CATIA、3DCS及DELMIA软件以虚拟制造的手段对车身数据进行分析,提前将制造过程中试错出现的问题,在开发设计阶段完成,从而大大缩短了汽车新产品的开发周期、降低了投资成本、提高汽车产品质量。     

基于响应面的前纵梁柔性焊装夹具优化设计

前纵梁由薄板冲压件焊接而成,具有薄板冲压件的易变形性和制造误差特性。提出一种基于响应面与3DCS仿真分析相结合的汽车前纵梁柔性焊装夹具定位点布置方案设计的方法。对某汽车前纵梁装配过程进行偏差仿真分析,建立能够反映装配偏差源与装配偏差关系的仿真模型。结合汽车前纵梁结构特性以定位点横坐标为设计变量,通过响应面法中Box-Behnken Design(BBD)实验设计方法设计出试验样本方案。利用3DCS偏差分析软件建立某汽车前纵梁柔性装配偏差仿真模型,仿真分析得到装配偏差值,以关键测点偏差的6σ值的均方根作为系统响应,构建响应面代理模型。最后,用Design-Expert软件优化出让装配偏差最小的最优布置方案。     

客车车身振动仿真分析

首先建立了汽车车身结构的有限元模型,并进行了有限元计算模态分析;通过比较计算模态和试验模态,验证了车身结构有限元模型的正确性;基于模态分析的结果,提出了车身减振的改进方案,并且对改进前后的车身结构进行动态特性仿真分析,仿真分析结果表明,该改进方案能有效减轻车身结构的振动,可以作为控制车身振动,进而控制车内低频噪声的一条途径。     

提高水泵装配尺寸稳定性的方法

针对汽车行业大批量生产水泵，产品压装尺寸不稳定的问题，采用交流伺服电缸，带弹簧工作台的方式，结合实际产品，提出外部感应器给压机停止信号的设计方案。该设计方案经实际应用验证，结果表明该方案不仅保证了产品压装尺寸的稳定性，而且也实现了柔性生产和精益生产，为学者及同行提供了同类产品装配系统设计的参考。      

基于逆向工程的汽车车身造型研究

以某款轿车车身造型设计为研究对象,通过激光扫描仪的非接触测量获取零件表面的云状数据,并利用Imageware软件对测量数据进行处理,且基于NURBS曲面重构理论进行车身造型表面重构,最终实现了车身零部件的曲面重构。与传统的车身造型设计方法相比,该方法提高了工作效率,缩短了新产品的开发周期。     

基于模糊控制的发动机集中控制装置

针对发动机参数具有离散性、非线性和不确定性 ,难以精确控制瞬态过程的过量空气系数和点火时刻的问题 ,设计了一种基于自调整模糊控制技术的发动机集中控制装置。讨论了装置的系统硬件平台及工作原理 ,建立了装置的数学模型并进行了软件开发。通过实验验证了装置的可行性和可靠性 ,并表明动力性和经济性指标取得了明显改进。     

车辆人机界面虚拟设计方法

车辆人机界面智能化设计和评价是车辆人机工程学研究的基础,本文介绍了基于UG和OpenGL的车辆人机界面虚拟设计和建立三维模型的方法。使用UG建立人机界面元件的三维模型;OpenGL对导入的三维模型进行显示和操作;最后将元件应用于车辆人机界面评价系统。该方法快速简便、效果逼真。     

基于径向基神经网络优化汽车除霜性能研究

为了提高汽车的除霜性能,在出风口处增加横格栅,然后选择出风口的长度尺寸和出风角度作为设计变量,使用径向基函数神经网络找到设计变量的最优组合方案。经过优化后,前挡风玻璃上的风速分配更合理,并消灭了除霜死角,在20 min时,前挡风玻璃玻璃的霜层基本完全除净,汽车空调的除霜性能得到明显的提高。     

汽车惯性参数测量试验台运动学分析与计算方法

提出一种汽车惯性参数测量试验台,通过模拟汽车的侧倾、俯仰和横摆运动测量汽车的惯性参数。在对试验台的结构、控制方案和解算原理研究的基础上,采用多体动力学方法对试验台的运动学特性进行了分析,推导了定轴转动的惯性参数解算公式,并根据试验测量数据进行惯性参数的计算;在试验过程中,由于在主模态运动过程中会产生一定的副模态运动,为了验证定轴转动解算公式的精确性,建立了考虑试验台耦合运动的定点转动惯性参数解算公式,根据试验测量数据利用非线性最小二乘法对惯性参数进行辨识,辨识结果与利用定轴转动解算公式求解值和理论值进行了对比。结果表明:汽车惯性参数测量试验台的解算精度满足设计要求。     

HD1605型四轮农用运输车造型的改进设计

用产品造型设计中外观形状的视觉效果和人体工程原理对HD16 0 5型四轮农用运输车进行了改进设计。     

柔性扁平循环圆液力元件叶栅系统设计方法

为提高车用液力元件功率密度,从叶栅系统设计角度出发,通过对传统圆形循环圆宽度约束条件和设计流线构造方法进行分析研究,提出一种轴向宽度可柔性调节的循环圆设计方法,仅利用循环圆参数有效直径D、最小直径d0和宽度极限Wlim3个参数,可将其扁平比从原有0.31无级压缩至0.19,据此实现了对应叶栅系统设计,并编制了简便快捷的程序。与传统液力元件对比表明,在有效直径和最小直径一致的情况下,采用柔性设计方法,当循环圆压缩至轴向最小极限位置时工作腔体积减小至40.9%,有效地提高了液力元件功率密度,同时简化了原有基于经验的循环圆设计方法。