基于有限元分析的扭力梁后桥疲劳寿命研究

为研究汽车扭力梁后桥疲劳寿命,以某商用车扭力梁后桥为研究对象,应用Hyper Mesh软件进行扭力梁后桥有限元建模和仿真,对扭力梁后桥进行静强度分析,确定应变片测点。采集汽车扭力梁后桥各种路况下的工作载荷,分别采用n Code软件和随机载荷谱下计算汽车扭力梁后桥疲劳寿命,均与实际试验结果吻合。通过多通道台架试验对其进行验证,结果表明该仿真方法较为准确。对扭力梁后桥的精准建模,进一步提升其疲劳寿命预测准确性,为零部件的设计提供参考,从而提高车辆行驶安全。     

汽车后桥壳的逆向建模及有限元分析

汽车后桥壳是支撑并保护主减速器、差速器和半轴的壳体零件,是汽车上主要承载构件之一。针对后桥壳的特殊性及结构特点,首先应用逆向工程技术对其进行逆向建模,然后对逆向建模后的汽车后桥壳进行偏差分析,获得了满足精度要求的后桥壳三维模型。同时为了确保逆向建模后的后桥壳能够满足强度、刚度和疲劳寿命要求,应用ANSYS分析软件对后桥壳进行了应力、变形和疲劳寿命分析。     

汽车前横梁疲劳寿命试验研究

运用基于有限元的疲劳寿命分析方法对前横梁疲劳寿命进行预测,模拟前横梁试验条件下的疲劳载荷,借助疲劳寿命分析软件(MSC-Fatigue)估算出前横梁各部分的疲劳损伤情况。预测前横梁的寿命,并通过计算结果与试验结果的对比与分析,验证了有限元计算模型的正确性,从而说明通过有限元方法来对结构零件进行疲劳寿命预测是可行的,也是很有必要的,从而大大推进产品的开发进度。     

山林越野车用转向驱动桥壳轻量化设计

利用有限元分析软件对山林越野车用转向驱动桥壳进行了不同工况下的有限元分析,并根据分析结构对桥壳进行了优化设计,优化后桥壳重量减轻了12.6%,轻量化效果十分显著,同时经台架试验验证了结构设计的合理性。     

汽车空气悬架C型梁疲劳试验断裂改进分析

针对某汽车空气悬架C型梁在产品试验过程中多次出现断裂现象,建立了与疲劳试验机试验工况相对应的有限元分析模型,应用有限元软件Abaqus和疲劳分析软件nSoft中的FE-Fatigue模块对该梁进行了强度分析和疲劳寿命分析。疲劳试验机上试验结果验证了理论分析的正确性。在此基础上,提出两种结构改进方案,并从强度、疲劳寿命、经济性等方面对两种方案进行对比分析,从而确定最优方案。     

基于静态特性的某汽车驱动桥壳疲劳寿命分析

为了分析某汽车驱动桥壳在静态特性下的疲劳寿命能否满足使用要求,首先建立驱动桥壳三维模型,通过有限元分析对驱动桥壳进行静力学分析,得到驱动桥壳在5种典型工况下的应力值和形变值,最大应力为703.69 MPa,最大形变为1.164 mm;然后基于静力学分析结果,通过有限元疲劳分析对驱动桥壳的几种典型工况进行疲劳寿命分析,建立材料的S-N曲线;最后得出驱动桥壳疲劳寿命为1.0×10^(6)次,安全系数最大为15,满足使用要求。     

某电动载货车后桥的有限元分析

对某电动载货车后桥在垂直静载、紧急制动工况时的受力情况进行研究,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对某电动载货车后桥的结构强度进行分析。并通过台架试验验证了该有限元分析方法的有效性。根据有限元分析结果和台架试验的试验结果,对某电动载货车后桥零部件中强度薄弱的板簧托架进行结构优化,以满足电动载货车后桥的强度设计要求。     

驱动桥桥壳总成模态分析研究

针对某型号单级冲焊式驱动桥,通过有限元仿真软件分别对驱动桥桥壳总成、驱动桥桥壳和减速器壳进行模态分析,研究驱动桥质量对模态振型的影响,为驱动桥动态特性、疲劳寿命分析提供依据。     

立式径向挤压制管机机架疲劳分析

采用CATIA软件对立式径向挤压制管机的机架进行三维实体建模,基于ANSYS Workbench有限元分析平台对制管机机架进行前处理与静态力学分析,并利用nCode Design-Life软件对机架进行疲劳分析。立式径向挤压制管机机架采用Q235B材料,对Q235B试样进行疲劳寿命测试,并得出材料的S-N曲线,将实验结果输入ANSYS Workbench与nCode Design-Life软件中进行仿真分析。结果表明,机架侧支撑的连接处变形量较大,最大应力集中分布在支架立柱与支架侧支撑连接处,总体寿命与疲劳损伤满足设计要求,安全系数在许用范围内。通过实验与有限元分析相结合,有效验证了机架结构的安全性与可靠性。     

6×2联体后桥的传动路线及优化方案

结合五征集团6×2联体后桥的设计,引入CAE技术,建立了后桥的三维数字化模型,并对后桥的静态特性进行了有限元分析与仿真.论述了6×2联体后桥的传统设计要点,针对后桥使用过程中出现的问题,使用有限元分析软件,优化了箱体和半轴管等重点零部件的结构,增加了箱体内轴的强度刚度等,实现了Hypermesh环境下后桥模型的分析,通过与理论计算对比,验证了有限元分析结果与实际情况的吻合性,并以此指导实际生产,取得了较好的效果.     

基于ANSYS的大功率拖拉机车架的有限元分析

为进一步优化大功率拖拉机车架的结构,利用ANSYS软件对其进行了有限元分析。以KAT1804拖拉机为例,利用Pro/E软件建立了车架结构的几何模型,并用ANSYS有限元分析软件对其进行了静态和动态的强度分析以及模态分析。结果表明,车架后桥结构中存在应力较大的危险点,车架的固有频率基本避开了各种激励频率。此研究为拖拉机车架的结构改进提供了理论依据。     

基于ANSYS／Fatigue的泵用压电振子疲劳分析

为预测压电泵驱动部件压电振子的疲劳寿命,建立了双晶片压电振子的有限元模型,并应用ANSYS软件对模型进行静力学分析,得到双晶片压电振子的等效应力图和危险区域最大应力节点．利用ANSYS／Fatigue模块对这些危险点进行疲劳分析,并和其他区域应力集中的点进行比较,得到双晶片压电振子的疲劳耗用系数．利用Miner法则判断压电振子是否满足设计要求,并预测其疲劳寿命．研究了不同基底材料以及结构参数对双晶片压电振子疲劳寿命的影响,并和单晶片压电振子进行了对应比较．结果表明,基底最优材料为Cu,半径变化不影响其疲劳寿命,而厚度变化对疲劳寿命的影响要比电压变化的影响要大,双晶片压电振子的疲劳寿命总要比单晶片的稍长些,这为选择和优化压电振子结构提供了理论依据．     

有限元分析在事故车修复中的应用

为了能够检验出事故车在维修后其性能是否达到要求,利用有限元技术对事故车修复的动力学和疲劳特性进行研究。首先分析了事故车的特点以及对事故车修复的工艺方法,然后利用有限元分析软件ANSYS的模态分析模块计算出了修复前后事故车的固有频率,接着利用ANSYS的疲劳分析模块计算出了事故车修复前后的疲劳寿命,最后根据计算结果判断了修复效果的好坏,为选择合理的事故车修复工艺提供了有效的理论依据。     

水田用大功率拖拉机驱动桥壳体设计与分析

将壳体简化为变截面简支梁,设计58.8~73.5k W功率段的水田用拖拉机转向驱动桥壳体,用SolidWorks软件对壳体进行参数化建模,然后在Hypermesh中对模型进行几何清理和网格划分,建立有限元分析模型并导入ANSYS中计算。通过有限元模态分析、模态试验及有限元静力分析,表明壳体满足设计要求。研究成果具有一定的工程意义。     

基于有限元的拖拉机前桥壳的模型分析

运用有限元分析软件ANSYS建立拖拉机前桥壳的有限元模型,划分网格,限制边界条件,然后加载,对拖拉机前桥壳进行强度分析,直观展现前桥壳的等效应力和应变分布、竖直方向位移分布,同时分析模型处理与计算结果的精度和可靠性,确定结构的危险部位。其模拟分析得到的数据可为结构优化和结构改进提供理论依据。最后通过应力应变试验得到试验数据,与理论数据进行对比分析,优化拖拉机前桥壳的结构,并且验证计算机虚拟软件对产品开发是有积极的指导意义的。     

玉米收获机后桥管强度分析

在进行玉米机后桥强度分析时,需要合理的简化玉米机后桥模型。正确建立后桥有限元模型后,再根据几种典型的工况来计算后桥所受的载荷,通过nastran进行计算分析能验证后桥的强度问题。根据此方法能有效地验证玉米机后桥的强度,对产品设计提供了指导意义。     

某小型涡喷发动机燃烧室疲劳仿真分析

基于ANSYS软件建立某小型涡喷发动机燃烧室1／10有限元模型,利用该模型计算了燃烧室在该发动机额定转速下的热应力分布;以发动机“0-工作-0”循环为燃烧室的温度计算条件,综合热疲劳和高温疲劳影响,分别计算了热疲劳循环次数和时效寿命。提出的燃烧室疲劳寿命工程估算方法,不用开展材料疲劳参数的测试试验,节省了费用和时间,可为其它热端疲劳部件的寿命分析提供借鉴。     

某汽车前轴轻量化及有限元分析

为研究汽车前轴轻量化方案以达到轻量化的目的,首先利用有限元分析软件ANSYS Workbench对汽车前轴在制动工况及动载工况下的受力进行分析,得出前轴应力分布情况。其次,根据应力分布情况对汽车前轴进行轻量化设计。最后对优化后的方案进行上述两种工况的有限元分析,并对优化前后前轴应力及重量进行对比,确定最终轻量化方案。