一起110 kV电容式电压互感器电容量严重超标缺陷分析

介绍了一起例行试验时发现的由制造工艺不良造成运行中110 kV电容型电压互感器(CVT)电容单元电容屏击穿的缺陷。通过高压试验数据以及解体检查结果,分析缺陷产生的原因并提出了防范措施,对CVT的安全稳定运行具有实际意义。     

220 kV CVT二次电压异常原因分析

500 kV茂名站1号、2号主变录波装置频繁启动,经现场检查发现1号主变变压器中压侧CVT三相二次电压不平衡,B相二次电压偏低。为详细分析该CVT二次电压异常的主要原因,2017年6月2日,对该故障CVT在高压大厅进行解体。经试验确认该CVT电容单元电容量偏大,通过解体发现低压电容第21号电容元件击穿是导致低压电容偏大的主要原因。对电压互感器生产工艺进行了深入探讨,最后从日常运行巡视、例行试验、缺陷处置等方面提出了相关建议。     

电抗器保护用避雷器故障分析

简述了CVT补偿电抗器保护用避雷器故障的情况,对其损坏原因进行了分析,认为是由于测量CVT介损时该避雷器分压过高造成的,并由此提出了CVT试验方法的合理选择。     

带电检测技术在CVT内部故障诊断上的应用

研究了带电检测技术在电容式电压互感器(CVT)内部故障诊断上的应用并辅以实例。随后结合高压试验和解体检查对故障CVT故障现象及原因进行了分析,验证了红外技术等带电检测技术在CVT故障诊断上的有效性和优越性。     

种子含水率在线测量系统

根据种子含水率的测量要求，研制了一种可同时测量电容、质量和温度3个参量的装置和测量电路。该测量系统的机械装置由2个同心圆筒组成，内筒的旋转运动实现被测种子的动态喂料。采用抗寄生电容效应的开关电容电路测量上、下极板之间的电容；下极板同时也是称量平台；温度传感器测量种子的温度。3个测量值经A／D转换电路以数字量输出。分别用3个电路单独测量已知的电容、质量和温度，以及不同温度和相对湿度条件下对电容测量值的影响，并据此分析了各测量单元的精度、可靠性和可行性。     

无级变速器速比电液控制系统改进研究

针对常规CVT速比电液控制系统存在的控制精度低与积分饱和等问题,设计了一种改进CVT速比电液控制系统.分析了改进控制系统的控制原理;基于导磁材料饱和特性及漏磁通考虑,提出高速开关阀新型数学建模方法;采用变速积分算法对传统速比控制器进行改进;对改进控制系统与常规控制系统的阶跃速比进行跟踪对比仿真试验.试验结果表明,改进的控制系统减少了CVT速比控制的超调量,缩短了滞后时间,提高了CVT速比控制系统的性能.     

基于ANSYS的烟草收获机CVT系统有限元分析

CVT系统在烟草收获机中的应用,实现了收获机良好的驾驶平顺性能,CVT系统的工作状态将直接影响收获机的工作性能。本文基于ANSYS对烟草收获机的CVT系统在工作状态下的皮带、锥轮和主轴进行有限元分析,计算得出应力和变形结果,为CVT系统的优化提供依据。     

基于电容法的自走式玉米青饲机质量流量在线检测

为实现自走式青饲机质量流量的在线测量,提出基于电容法的在线检测方法,并设计相应的电容传感器。以电容数字转换芯片AD7745以及51单片机为核心设计电容信号采集电路,实现电容信号的在线采集。搭建室内试验台架,进行相关的台架试验,建立电容值变化量与青饲料质量流量和青饲料含水率之间的二元回归模型,模型决定系数R~2为0.942,并对模型进行验证试验。试验结果表明:所设计的电容传感器以及所建立的关系模型能够较为准确地测量青饲料的质量流量,质量流量测量的平均相对误差为3.52%。     

110kV电容式电压互感器异常分析

介绍了一起运行中的110 k V线路电容式电压互感器(CVT)电容量异常的分析与诊断过程,薄膜部分击穿的原因,是电容单元在生产过程中,铝箔电极压制不平整存在细小毛刺,或铝箔与薄膜卷绕、浸渍过程中存在气隙等。当这些小毛刺或气隙上的场强达到一定值以上时,发生局部放电,引起电介质局部的温度上升,使电介质加速氧化并通过解体分析,验证了故障诊断的正确性,提出了应加强设备的交接验收试验,加强CVT二次电压监测等防范建议。     

干燥过程中谷物水分在线测量系统

讨论了以由谷物含水量 (介质介电常数 ε)变化引起电容式传感器振荡频率的变化来测量谷物水分的方法。采用同心圆式电容传感器对谷物干燥设备进行在线水分测量及控制 ,建立了定流量条件下谷物水分同电容传感器振荡频率、谷物温度相关的数学模型     

装备无级变速器的整车前向模型建立与仿真

在车辆无级变速器(CVT)产品开发过程中,应用前向仿真可以真实地模拟实际汽车行驶工况.建立装备CVT的整车前向模型,通过仿真过程分析,调整CVT产品结构参数,提高了仿真结果的可信度和精度,实现了对CVT控制策略的设计,缩短了CVT产品工程开发的时间和费用,仿真分析与实车实验结果对比分析表明所建模型有较高的准确性,可应用于CVT产品开发.     

拖拉机CVT技术的发展与思考

详细介绍了CVT技术的发展及世界大公司的CVT技术原理,并分析了其特点及发展趋势,调查了CVT拖拉机目前在欧美的销售、制造的现状,在此基础上对我国拖拉机CVT技术的发展提出了建议。     

装备无级变速器的整车前向模型建立与仿

在车辆无级变速器（CVT）产品开发过程中,应用前向仿真可以真实地模拟实际汽车行驶工况。建立装备CVT的整车前向模型,通过仿真过程分析,调整CVT产品结构参数,提高了仿真结果的可信度和精度,实现了对CVT控制策略的设计,缩短了CVT产品工程开发的时间和费用,仿真分析与实车实验结果对比分析表明所建模型有较高的准确性,可应用于CVT产品     

无级变速器(CVT)系统效率的试验研究

在进行CVT系统试验设计的基础上,进行了不同带轮油压条件下和不同负载转矩条件下CVT系统效率的试验,并利用Matlab软件进行试验数据分析。数据分析表明,CVT系统在合适带轮油压下可实现弹流润滑,效率较高;带轮油压过高会导致弹性油膜变薄甚至破坏,使得CVT系统效率大幅下降,同时中低负载转矩时,可以获得较为理想的传动效率。     

电容式植物含水监测传感器的数学建模及电路设计

国内目前的农业灌溉过程中,主要利用土壤和环境湿度来判断作物缺水状况。在研究平行板电容传感器工作原理的基础上,提出了用电容传感器测量植物含水情况,并提出在测量中将电容极板间被测物质和间隙空气抽象为固、液、气三相的方法,理论上分别建立了用于植物水分测量的三相介质的并联、串联数学建模,并做了数值模拟分析。分析认为在一定的激励信号作用下,平板电容的电容值与极板间被测介质含水率呈对应关系,得出了平行板电容传感器可以实现直接针对植物含水情况测量的结论,解决了间接测量的滞后性和准确性差的问题,确定了三相介质并联的建模方法可以作为传感器系统理论分析的最佳方案。在理论分析可行的基础上对传感器电路结构设计做了初步分析、介绍。     

双金属带传动无级变速器设计与仿真

为进一步提高金属带CVT转矩承载能力,扩大CVT的应用范围,设计了一种双金属带式CVT。分析了双金属带CVT的运动及动力学传动特性及变速器传动效率;建立了液压控制系统简化数学模型并分析了系统稳定性;建立了基于某车型的双金属带无级变速器AMEsim整车仿真模型并进行了PID参数整定。结果表明：设计的液压系统较好解决了速比同步控制问题并具有良好的速比控制精度,与单金属带CVT相比,可实现相同带轮夹紧力条件下变速器转矩承载能力倍增,验证了该结构CVT及液压控制系统的可行性。     

农用车辆CVT带传动系统优化研究

以农用车辆CVT带传动系统为研究对象,分析CVT带传动系统结构,建立CVT带传动传动效率、功率损失理论计算及优化模型;得到CVT带传动结构主要相关参数与传动效率、功率损失之间的关系,计算得到结构优化设计前、后CVT带传动传动效率及最优参数解,根据最优参数相对应的CVT带传动系统进行试验验证。仿真及试验结果表明:结构参数对农用车辆CVT带传动效率及功率损失影响较大;结构优化设计前、后CVT带传动传动效率分别为81.78%和84%,通过优化农用车辆CVT带相关结构参数可以提高传动效率2.7%;农用车辆CVT金属带传动系统最优结构参数为金属带为4层,金属片圆弧数量为40个,金属片上、下端曲率半径均为r=5 000 mm,最优参数下农用车辆CVT传动效率、功率损失率试验与理论计算值相对误差分别为2.07%、9.78%,相对误差较小,验证仿真分析的正确性;该研究为农用车辆传动系统优化及CVT系统传动效率提高提供理论依据及参考。     

金属带式无级变速器硬件在环仿真系统

采用系统辨识方法,建立了金属带式无级变速器(CVT)速比控制电磁阀、夹紧力控制电磁阀和离合器控制阀响应模型,并采用试验数据与理论分析相结合的方式建立了CVT速比响应模型与发动机及整车的响应模型.在该模型基础上,建立了CVT整车系统硬件在环仿真测试台.采用某国产CVT样车进行了实车试验,并将与实车试验相同的控制参数施加到...     

CVT在线监测在故障诊断中的应用

文章描述了电容式电压互感器（CVT）在线监测技术方案。通过对一例安装接线错误造成的110 kV CVT异常现象分析，验证了CVT在线监测程序的有效性，并提出了改进措施。     

基于FDC1004的电容式谷物水分检测仪的设计

提出了一种利用谷物介电特性快速测量谷物含水率的方法,采用同心圆筒电容传感器,对传感器做屏蔽干扰处理。运用Texas Instruments公司最新的电容数字转换芯片FDC1004,具有测量精度高电路简单及抗干扰等特点。加入NTC温度传感器对测量电路进行温度补偿,人机通过按键交互,测量结果通过LCD屏幕显示。系统核心器件采用单片机MSP430F5528,具有低功耗及运算速度快的优点。系统采用4.2V可充电蓄电池供电,系统的测量范围为5%~35%。标定后的系统经验证测试得测量平均误差为0.85%,符合设计要求。