油菜联合收获机分体组合式割台的设计

针对油菜联合收获机割台损失大和脱离滚筒因油菜茎秆高粗导致脱离装置出现堵塞的问题,在传统割台具有切割与推送系统的基础上增设了一种对茎秆具有初步切断和脱粒分离功能的油菜联合收获机分体组合式割台,并采用运动学和动力学方法分析确定了割台的复合式推运器和拨禾轮等关键部件参数。试验结果表明:设计的分体组合式割台集成了切割、拨禾、分禾、推送、初步切断茎秆和脱离的功能,可将油菜茎秆切断为长度小于450mm的短茎秆,能有效避免油菜茎秆堵塞脱离滚筒,提高脱离滚筒内部物料流动的通畅性,保证联合收获机的稳定性和适应性。     

联合收获机割台高度模糊控制系统的设计与试验

针对传统联合收获机调整割台高度实时性、准确性差的问题,提出1种基于模糊逻辑算法来控制割台高度的方法。通过研究割台角位移测试原理,建立割台高度测试模型。设计并实现基于割台高度模型的联合收获机割台高度模糊控制系统。对改装的星光至尊型试验样机进行割台高度自动控制田间试验,结果表明,设计的模糊控制系统具有较好的实时性、准确性与稳定性,且能较为准确、实时地调整割台高度,使其达到设定范围。     

WCC6015R型稻麦捋穗割台及作业试验

介绍了ＷＣＣ６０１５Ｒ型捋穗割台的结构、工作原理及其作业试验情况。该割台幅宽为４．６ｍ，可与在走式联合收同配套进行稻麦捋穗作业，效率高，损失小。     

青贮收获机割台发展现状及趋势

随着国家粮改饲政策的推进,以及畜牧养殖业的快速发展,使以收获青饲玉米为重点的青贮饲料收获机成为国内收获机械制造企业普遍看好的市场热点。青贮饲料收获机械的关键在于割台,本文对国内外青贮饲料作物收获机割台现有结构型式和技术进行了分析,供相关研究者参考。     

4YZ244型不分行玉米联合收获机割台设计

为实现不分行玉米收获,需解决的核心技术是必须保证在收获作业时玉米植株能够单株连续有序喂入,且能将倾斜的玉米植株扶起并顺利地喂入到摘穗口。该研究设计采用拨禾星轮和扶禾导入辊的配合作用,实现不分行玉米收获。     

两行玉米收获机割台关键部件的设计与研究

玉米机械化收获的第一步是将玉米茎秆引导到摘穗装置.本文对能够实现这一功能的两行玉米收获机的割台进行设计,着重对割台最重要的两个部件——拨禾星轮及摘穗辊进行设计,得出各部件高效工作的参数范围,并用摘穗率作为试验指标,通过正交试验,对摘穗辊的参数进行极差分析和方差分析,从而得出摘穗辊最优的参数组合,对进一步研究摘穗装置具有指导意义.     

谷物收获机割台的发展现状及趋势

【目的】随着我国农业机械化水平的不断提高,谷物收获机的应用也越来越广泛。充分分析谷物收获机割台发展现状有利于保证收割质量,减少收获时的损失,并适应国际上谷物收获机的发展趋势。【方法】通过查阅国内外文献以及报道,综述了谷物收获机割台主要部件拨禾轮、切割装置、割台螺旋推运器的原理和特点,主要说明了谷物收获机各部分高度和速度对于收割的影响,并进行分析,并介绍了一些国内对于割台振动情况的研究以及国内外谷物收获机的发展现状。【结果】国外谷物联合收割机械起步比较早,一些发达国家已经基本实现了利用自走式谷物联合收割机来完成农产品的收割,而我国收割机起步时间很短,所以需要着重创新型发展。【结论】通过对比我国与国外先进收获机的差距,并对当前我国收获机的发展情况和国外收获机的发展情况展开分析,指出当前谷物收获机的主要发展方向为大功率、多功能、智能化、节能化,并对我国以后的谷物收获机割台发展提出相应的建议。     

番茄收获机割台特点及发展现状

通过对国内外番茄收获机割台上的分苗装置、切割装置、辅助切割装置与辅助输送装置等关键装置结构与性能的分析,综述了番茄收获机割台的特点及其发展现状,并对割台各装置的设计提出了建议,为番茄收获机国产化提供了一定的参考依据。     

再生稻割穗机的设计与性能试验

以拆除插植装置后的高地隙乘坐式插秧机底盘为动力底盘,在其上增设割台、输送槽、集穗箱以及第二动力等装置,设计一种专用于再生稻穗头收获的高地隙割穗机。对该高地隙割穗机的割幅、生产率、行走功率等主要工作参数进行理论计算,对其螺旋推运器、割台、输送装置等主要工作部件的结构及运动参数进行分析,并试制割幅为1.6m、理论喂入量为1.8kg/s的样机。以"两优28"、"黄华占"水稻品种为试验对象,在试验田对该割穗机进行收获及稻茬碾压性能田间试验。结果表明:该机田间碾压率≤25.15%,割茬高度在250~650mm间无级调节,纯工作效率约为0.24hm2/h,满足再生稻穗头收获作业要求。     

稻麦联合收割开沟填草一体机的改进与设计

【目的】改进并设计稻麦联合收割开沟填草一体机,旨在实现一次作业完成作物收获、排草导草和开沟填草等工序。【方法】在现有联合收割机的基础上,通过合理的结构设计和动力选择,分别对排草口挡草板、分土导流装置和清沟铲进行改进,设计了一种集稻麦收获、开沟、填草等功能于一体的复式作业机械,并对其性能进行了田间试验。【结果】田间试验结果表明,复式作业机械的开沟作业质量稳定,梯形沟上、下口宽的平均值分别为245和150 mm,平均深度为145 mm,秸秆入沟率达82%以上。【结论】改进设计的稻麦联合收割开沟填草一体机收获和开沟性能稳定可靠,能基本满足农艺的要求。     

油菜联合收获机串并联组合式液压驱动系统设计与试验

针对传统油菜联合收获机运动部件多、机械传动路线长且结构复杂等问题,设计了1套应用于4LYZ-1.8型油菜联合收获机的串并联组合式双泵多马达液压驱动系统,通过液压系统测试确定了负载敏感系统节流阀开度与转速间关系;采用正交试验研究割台复合推运器转速、脱粒滚筒转速、抛扬机转速、强制喂入轮转速对负载敏感系统总功耗的影响;开展功耗分析试验对主要工作部件所在回路的功耗进行测量。正交试验方差分析表明:脱粒滚筒转速对负载敏感系统总功耗影响极显著,割台复合推运器转速、旋风分离筒入口风速对总功耗影响显著。液压回路功耗分析试验表明:油菜平均喂入量为1.5kg/s时,割台平均功耗为1.68kW,强制喂入轮平均功耗为1.00kW,脱粒滚筒平均功耗为5.11kW,抛扬机及输送装置平均功耗为2.28kW,风机平均功耗为1.80kW。田间试验表明:串并联组合式双泵多马达液压驱动系统可适应油菜联合收获机的作业要求,能根据不同作业工况实现无级调速。     

4LL-1.5Y型履带式油菜联合收获机割台振动分析

针对油菜联合收获机振动剧烈,整机稳定性、工作可靠性和驾驶舒适性较差等问题,以4LL-1.5Y型履带式油菜联合收获机的割台为研究对象,在道路运输（仅发动机工作）、道路运输（发动机与工作部件同时工作）以及田间收获作业 3 种典型工况下,在割台上选择3个测点,利用DHDAS动态信号采集分析系统对油菜联合收获机割台振动进行了测试,并基于时域分析、小波分析和频域分析对试验数据进行了处理。研究表明：发动机、拨禾轮、割刀的振动是整机主要激振源,但作物喂入割台后,吸收了部分振动,使得拨禾轮和割刀的振动总量分别下降了23.5％和68.7％;振动信号主要集中在0~125 Hz内,油菜联合收获机割台上各激振力的激振频率以低频为主;油菜联合收获机工作时发动机引起的一阶惯性振动频率为29.18 Hz;研究结果对提高油菜联合收获机工作的可靠性、降低收获损失、减轻驾驶员的疲劳具有重要意义。     

基于Fluent割前脱粒联收机惯性分离室后壁影响研究

割前脱粒联收机惯性分离室能实现谷物与气流的分离,利用欧拉-拉格朗日离散相模型,运用Fluent软件对不同后壁结构下的惯性分离室进行数值模拟,得到不同后壁结构下籽粒在惯性分离室内运动轨迹,惯性分离室的压力损失,分离效率和损失率,通过对比分析模拟结果,得到一种较好的后壁结构坠=90°,β=60°,并通过试验验证了模拟结果。     

基于FLUENT割前脱粒联收机惯性分离室内流场模拟

为了深入研究4ZTL-1800割前脱粒联合收割机惯性分离室内气流的运动规律,通过建立惯性分离室物理模型,结合流体力学雷诺时均N-S方程,运用FLUENT软件对惯性分离室内流场进行数值模拟,得到不同后壁倾角下惯性分离室内流场特征,包括速度矢量图、压力分布图以及压力、湍流动能变化,通过对模拟结果的分析,得到了较好的后壁结构...     

联合收割机吸运风机内气体运动数值模拟

气吸式4ZTL-1800割前摘脱稻(麦)联合收获机的吸运风机的能耗和噪声一般都较大。为了分析气体在风机内的运动规律,应用Fluent软件中的气体运动微分方程及标准的K-ω湍流模型,对吸运风机内气流流场进行了三维数值计算,得到了气体在吸运风机内的流动特征。分析发现气体从叶轮流入到蜗壳时,压力持续上升,由负压转为正压;在靠近叶轮外缘处速度很大,在靠近出口处逐渐降低;在风机后部涡流区面积、涡流强度相对较大。这些特征将为吸运风机的节能降噪设计提供参考依据。     

油葵联合收获机割台搅龙与链耙输送器关键部件设计

针对现有联合收获机割台搅龙向链耙输送器输送油葵时产生的回带和堵塞问题,对搅龙和链耙输送器关键部件进行优化,设计加工试验台架并进行了试验研究.单因素试验确定搅龙转速最优水平为170r·min-1、搅龙拨板倾角最优水平为12°,输送槽倾角和搅龙底板倾角最优水平为25°,刮板高度最优水平为50mm,输送间隙最优水平为25 mm.根据单因素试验结果搅龙转速、搅龙拨板倾角和输送槽倾角对输送效果影响较大,正交试验表明,影响输送效果的主次因素为输送槽倾角、搅龙转速、搅龙拨板倾角,最优参数组合为搅龙底板倾角和输送槽倾角均为25°,搅龙转速170r·min-1,搅龙拨板倾角12°;该条件下输送率为100％,籽粒脱落率不足0.6％,输送过程稳定可靠,不存在堵塞问题,完全满足油葵联合收获机的作业要求.