阻燃桉树胶合板的初步研究

以磷酸二氢铵（MAP）溶液为阻燃剂,通过浸泡尾叶桉单板,研究了单板的载药量;以Ⅱ类胶合强度为指标,利用正交试验对常规胶合板生产工艺进行了优选。在此基础上,选取浸泡时间和最优生产工艺试制了阻燃桉树胶合板,并对其Ⅱ类胶合强度和燃烧性能进行了检测。结果表明：不同厚度尾叶桉单板的载药量随浸泡时间的延长呈现相似的增长规律;试验所得常规尾叶桉胶合板最优生产工艺为施胶量210 g.m-2、热压温度130℃、热压时间8 min,该条件下胶合板的Ⅱ类胶合强度达到了2.01 MPa;单板浸泡8h后,单板平均载药量为32.05 kg.m-3,所制得阻燃胶合板氧指数提高了13.9%,炭化长度减少了8.3 mm（26.2%）,阻燃性能明显提高,而胶合强度也达到了Ⅱ类胶合板的国家标准。研究初步证明利用常规桉树胶合板生产工艺生产阻燃桉树胶合板是可行的。     

4A分子筛改性阻燃胶合板的研制

用4A分子筛改性脲醛树脂、BL阻燃剂处理杨木单板,通过正交试验设计,制备阻燃胶合板并检测其胶合强度及阻燃性能。结果表明,分子筛可提高阻燃胶合板的胶合强度,分子筛加入胶黏剂中对阻燃胶合板的阻燃性能影响不大。分子筛改性阻燃胶合板制造的优化工艺为阻燃剂浓度10%、分子筛量4%、涂胶量380g/m2、热压温度120℃。     

阻燃胶合板的阻燃效果及性能测定

测定了普通柳桉和水母柳胶合板经CU－60阻燃剂处理后的阻燃效果及相关性能指标的变化。结果表明：处理后胶合板的难燃等级达B1级，且胶合强度与国际相比下降不超过10％，漆膜附着力达二级。     

影响阻燃胶合板胶合强度因素的研究

分析了使用BL-环保阻燃剂压制环保阻燃胶合板过程中,热压温度、热压时间、单板浸渍时间和涂胶量对胶合强度的影响,并检测了氧指数、甲醛释放量和含水率。研究表明,使用BL-环保阻燃剂生产环保阻燃胶合板可以达到胶合强度标准,并提出了最佳工艺条件。     

表层单板经过阻燃处理的胶合板性能的研究

对表层单板进行BL—环保阻燃剂浸渍处理,并对由此制成的胶合板的阻燃性能和环保性能两个指标进行考察。试验设计了四个因素进行正交试验,采用综合平衡法对结果进行了分析。结果表明胶合板层数对这两个指标的影响最大,应重点考虑。笔者通过分析提出了最优的水平组合。     

胶合板阻燃处理新方法

研究了在普通胶合板的生产工艺流程中采用阻燃胶粘剂生产胶合板,之后对其表面进行阻燃处理。试验表明,产品的阻燃性能符合B_1 级(难燃性)建筑材料的要求,胶合强度符合Ⅱ类胶合板的要求。具有生产工艺简单、阻燃处理成本低、产品的物理力学性能与普通胶合板同等的特点。     

FRW阻燃桦木胶合板的性能研究

选用东北林业大学木材科学与应用技术研究所研制的专利产品——新型FRW木材阻燃剂处理桦木单板,用以研制阻燃性能优异的FRW阻燃桦木胶合板,并对其各项物理力学性能和阻燃性能进行了测试。研究结果表明:FRW阻燃桦木胶合板的物理力学性能可达到国家标准GB 9846.4—88《胶合板 普通胶合板通用技术条件》的规定,阻燃性能达到日本标准JISD1322-77中规定的难燃一级品的标准和国家标准GA/T42.1《阻燃木材燃烧性能试验方法—木垛法》中的规定的阻燃木材标准。     

封闭异氰酸酯改性脲醛树脂制备胶合板

采用亚硫酸氢钠封闭异氰酸酯改性UF树脂制备胶合板,研究了制板用混合胶液的比例、热压时间、热压温度等热压工艺对胶合板性能的影响,结果表明,在UF/PAPI=100/10、热压温度为110℃、热压时间为4min时,所制备胶合板的甲醛释放量达到国家标准,并且具有较高的胶合性能.     

脲醛树脂中面粉填充量对胶合板性能的影响

在脲醛树脂合成过程中经过适当脱水,加入三聚氰胺;在调胶时加入面粉等作为填充剂来减少脲醛树脂的实际使用量,最终达到降低胶合板甲醛释放量的目的.在调胶时,加入一定量的纳米SiO2、API胶粘剂,可保证胶合强度满足国标要求.     

氮磷硼复合阻燃桉木胶合板的性能评价

以聚磷酸铵、硼酸和硼砂复配氮磷硼阻燃剂,浸渍处理桉木单板,用以研制阻燃性能优异的桉木胶合板。对胶合板的胶合强度、燃烧性能及单板的热稳定性检测结果表明:在热解过程中,浸渍处理后的单板失重速率减小,质量残余率增大,热稳定性明显改善。适量的氮磷硼阻燃剂可以显著降低胶合板热释放总量和总烟产量,其中总热释放量降低16.53%,总烟产量降低36.33%。聚磷酸铵、硼砂和硼酸表现出良好的协同阻燃抑烟效应。阻燃桉木胶合板的胶合强度略有降低,但均符合国家Ⅱ类胶合板标准。     

应用BL-环保阻燃剂开发B1级阻燃环保胶合板

简要介绍了胶合板阻燃的重要性以及国际上阻燃剂发展趋势.分析了使用BL-环保阻燃剂压制环保阻燃胶合板过程中,热压温度、热压时间和单板浸渍时间对胶合板阻燃环保性能的影响,并检测了甲醛释放量和浸渍剥离性能.研究表明:使用BL-环保阻燃剂生产环保阻燃胶合板是切实可行的,并提出了最佳工艺条件.     

橡胶木胶合板阻燃技术研究 Ⅰ.橡胶木胶合板的阻燃处理

橡胶木胶合板的阻燃处理试验结果说明，在ＷＦＲ１基础上调整后的配方ＷＦＲ１－２－ａ处理的橡胶木胶合板具有好的阻燃效果，产品按ＧＢ／Ｔ８６２５－８８检测，达到建筑材料难燃Ｂ１级，胶合强度达到未阻燃处理胶合板的水平。     

氮磷型阻燃脲醛树脂胶在胶合板制造中的应用

将氮磷型阻燃剂(NPR)与脲醛树脂胶(UF)混和后,应用于阻燃胶合板的制备,探讨NPR添加量对胶合板含水率、胶合强度、浸渍剥离性能及阻燃性能的影响。结果表明,当阻燃剂添加量8%,固化剂添加量0.2%时,胶合板的含水率为7.8%,胶合强度达0.87 MPa,浸渍剥离合格率达93%,阻燃性能达到GB 8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》的B_1难燃级。     

测试胶合板胶合强度的研究

通过对有关胶合强度测试的几个试验结果的分析,表明我国胶合板国家标准对胶合强度试验方法的规定具有先进性、合理性和可行性。     

胶合板低毒脲醛树脂预压性能的研究

为改善低毒脲醛树脂的预压性能,讨论了改性剂(金属酸)对板坯预压性能的影响,分析了复合固化剂、单板含水率对预压强度的影响。通过正交试验和结果分析,找到了低毒UF树脂胶影响板坯预压性能的主要因素,适宜的UF树脂的F/U的物质的量比为1.03?1,且甲醛释放量<0.5 mg/L。     

阻燃复合胶合板的试制

本文概述了ＦＲ改性脲醛树脂、硼类复合物、缩合磷酸胍３种阻燃复合胶合板的试制，并对各种复合胶合板的主要物理力学性能和阻燃性能进行了对比、分析。结果表明，上述３种阻燃复合胶合板阻燃性能良好，后２种与普通复合胶合板相比，各项力学性能虽略有降低，但影响不大。     

橡胶木胶合板阻燃技术研究Ⅲ.橡胶木阻燃胶合板的吸潮性

采用在相对湿度为１００％的环境中,测定材料因吸潮而增重的方法对６种橡胶木阻燃胶合板吸潮率、药剂吸潮率以及胶合板吸药率为１５％时与未阻燃处理的橡胶木胶合板吸潮率进行了对比和评估。其中磷氮系阻燃剂的吸潮性明显高于ＷＦＲ树脂型阻燃剂。所有阻燃处理的橡胶木胶合板吸潮性均高于未处理的普通橡胶木胶合板。     

低成本低毒脲醛树脂胶的制备

采用新的合成工艺，在不提高脲醛胶茂本的情况下，制备低毒脲醛树脂胶，其性能达到GB／T14732—93要求，压制的胶合板力学性能好，板材甲醛释放量达到GB18580—2001中E2级水平。     

橡胶木胶合板阻燃技术研究：Ⅳ.橡胶木胶合板的燃烧性质及热性质

通过对橡胶木胶合板与水曲柳胶合板、杨木胶合板、椴木胶合板的点着性、燃烧释热性、火传播性、发烟性以及热重曲线的对比,了解橡胶木胶合板的燃烧性质和热性质是一步探讨ＷＦＲ作为橡胶木胶合板阻燃剂的处理效果。